xxx汽车股份有限公司
QC 小组成果报告表
填报部门：xxx填报人：审核人：xxx
xxx
一、选题理由：（可采用统计表、排列图等工具） 1、公司要求 xxx 车型侧围点凹率为缺陷总数的 20%
2、2007年1月~3月 xxx 车型侧围点凹率为缺陷总数的 32%
3、选定课题：降低 xxx 侧围点凹率
侧围生产线有 个工序侧围外板点凹又可分为几个部位 利用分层法进行分析：
缺陷部位分层点凹排列图
经过分析得出： 4号工序的 C 柱点凹是主要症结 小组根据现状调查得出的数据， 在结合问题解决的经验判定 ,认为至少能将症结问题解决 八成 ,则计算点凹率： （161-97*80%
）
/505*100%=16.5%
小组最终设定目标为 :将 xxx 侧围点凹率降低至 15%
工序分层点凹排列图
100% 80% 60% 40% 20%
三、分析原因：（可采用因果图、树图、关联图等工具）
C柱
点凹
4工
序点
凹
四、要因
确认：
1、电极
头过大
侧围4工序焊接C柱的焊钳所用的电极头是直径为16毫米,而焊接边宽度恰好是16 毫米, 电级头在焊接时很容易碰到车身外表面,小组并在现场对250 台侧围总成开展点凹实验,结果为250台中,有2台因为此焊钳电极过大而点凹,因此,电极头过大是主要原因。

2、电极杆过短
侧围4工序焊接C柱的焊钳所用的上电极杆是长度为65毫米的, 5工序焊接C柱的焊钳，的电极杆长度为85 毫米（以为本焊钳型号最长）的，小组并在现场对250台侧围总成开展点凹实验，但依然会出现点凹现象，因此，电极杆过短不是主要原因。

3、冲压件要防锈
冲压件只有在南风天时才会擦上防锈油，而没擦的时候也依然会出现点凹现象。

小组成员亲自动手试验250 台，发现焊钳100%不会因零件表面有油而滑入内侧将焊钳点凹。

因此，冲压件要防锈不是主要原因。

4、培训不到位小组成员均经过公司三级培训，通过岗位指导培训考核。

此外，现场抽查了《右侧围40# 左二》、《右侧围50#右一》两个岗位，对照员工操作10台车与SOS标准化操作的一致性，100%一致。

因此，员工培训不到位不是主要原因。

5、内板零件错位
现场测量20台C柱，发现C柱下部有1～3 毫米的错边，小组成员再对错边零件进行焊接实验，发现错边零件易被点凹。

因此，内板零件错位是主要原因。

6、无防错挡板
4 工序与
5 工序焊接C 柱时，拼台无防错挡板，焊钳开口有50 毫米，焊钳可伸入零件外表面将零件点凹，因此，无防错挡板是主要原因。

7、操作工位拥挤
每个工序都是只有4 名焊接操作工，他们在按照标准化操作时，并未存在焊钳干涉现象，因此，操作工位拥挤不是主要原因。

五、对策措施
六、实施
1、电极头过大：将4 工序UC-C0630 型号的焊钳电极直径由￠16 毫米更换为￠12毫米负责人:梁鑫昌完成时间:2008年4月22日
小组在实施后对1000 台侧围总成进行跟踪,验证结果为因电极过大点凹率为零.
2、内板零件错位：调节内板上部定位销向左移2 毫米,改进内板后部夹具。

负责人:朱名壮完成时间:2008年5月13日
小组在实施后对1000台侧围总成进行跟踪,验证结果为C柱平均错位0.8毫米, 因C 柱错位造成点凹率为零
3、无防错挡板：制作挡板防错,制作4 工序C 柱气缸防错负责人:罗宇琨完成时间:2008年5月20日
小组在不影响零件装配、输送并方便员工操作的情况下，安装汽动防错。