序 号 问题 所属模块 需求原因 现在的做法是每次补料数量不同， 都需要去修改物料基础档案，否则 补料无法控制，这方式根本不可行 。 系统现在的做法是通过退料来做生 产不良和报废处理，现实中不具备 可操作性，同时对生产成本也有影 响。 突发委外情况很多，无法解决的话 会造成库存、对帐和成本都有影响 。 每笔发票金额都需要手工去调整， 该做法一是不规范，二是也根本行 不通。 没有单独的补料控制流程，生产控制不严谨，容 易造成挪料等错误作业发生，对成本核算也会带 11 来影响。 没有独立的生产不良流程，没有独立的生产报废 流程，这对生产订单的在制品和生产成本的管控 12 都有问题。 对于已经部分生产的突发性委外，系统根本无法 13 处理。 生产管理
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格兰达D5ERP实施存在的问题及解决方案（截止日期：2008年02月25日） 格兰达 实施存在的问题及解决方案（截止日期： 年 月 日 实施存在的问题及解决方案
序 号 问题 所属模块 需求原因 系统易用性差，基本所有界面的表体栏位都无法 使用复制功能，全部是要手工先抄写下来，然后 27 又要手工输入进去查询，操作非常不方便，也大 大降低了作业人员的工作效率，用户抱怨使用不 方便。 用户和服务器都频繁出现系统死机现象，造成系 28 统基本使用根本就无法保证，最多的时候一天出 现3次以上。 日常需要查看相关产品的基础资料 、BOM、库存、交易单据等信息， 整个系统 而系统提供的联查功能根本无法满 足。表头可以复制，表体无法复 制，不利于简化操作。 整个系统 数据安全、系统稳定性根本无法保 证，系统根本就无法正常使用
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序 号 问题 所属模块 需求原因 1 成本计算： 对于加工工艺差异非常大的不同产 品如果以入库数量作为人工和制费 A.在测试账套中以入库数量作为人工和制造费用 的分摊基础，该分摊方法非常的不合理，请以半 成本管理 分摊基础的方法完全不可取。 成品/成品的BOM的材料费用作为人工制造费用的 分配基础。 B.无法查询产品的标准成本，因此系统计算出来 没产品标准功能，即使能计算出产 的产品的实际成本无比较参考据，因此不能比较 成本管理 品，无比较对象，根本无法做成本 分析。 产品的成本是否有误。 C.没有成本计算过程跟踪，无法了解系统内成本 1.需要跟踪到材料领用单价是如何 取得的 运算过程，也无法得知成本计算是否正确。 2.需要跟踪到每张生产订单产品成 本的材料费用是如何取得的 成本管理 3.需要跟踪到每张生产订单的人工 费用是如何取得的 4.需要跟踪到每张生产订单的制造 费用是如何取得的 无真正的单位换算和计价功能，系统无法支持材 造成采购核准单价维护、BOM维护 料的采购单位和BOM材料使用单位不一致的情况 、采购订单、库存管理、MRP运算 、财务发票、标准成本都存在很大 问题，系统的致命伤。 D.返修工的生产订单的成本无法计算出来，领用 我们有不少返修和重工的产品订 成本管理 单，所以系统必须支持重工订单的 的材料单价无法显示。 成本计算。 这是生产对工单用料控制和分析的 工单用料分析报表无法就实际领用数量和BOM标 生产订单 一张必需报表，同时也利于成本控 准用量做一个比较分析，并且也缺少“差异数” 制和分析。 栏位。 无车间在制品盘点功能面，车间在制品盘点后也 车间盘点实物跟帐面结存数量不一 根本无法录入，车间实物和账面不一致，也无法 致时，必须要做数据调整，以保证 车间管理 调整与实物一致，对成本也造成影响。 帐实相符。 采购如果未开发票结算，月底进行采购暂估时， 操作非常烦琐，并且我们现在正在使用的系统， 在“生成凭证”界面无法做采购暂估作业。 暂估流程，暂估后来发票做发票结算，如果单价 不一致单到回冲后系统没有调整单，系统无法打 印出来作为调整依据。 电脑名称里面不可以存在“-” 存货核算 号，否则，根本无法生成凭证 财务和审计人员都无法同意该作业 存货核算 对于加工工艺差异非常大的不同产 成本管理 品，会导致人工和制费分配差异很 大。
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系统无产能分析，生产管理人员无 法在生产排程的时候做参考的依据 车间管理 。
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序 号 问题 所属模块 需求原因 同一产品，系统存在多张生产订单，多批次领 料，多批次工序移转，如何防止挪单情况发生， 20 系统无法提供一个解决办法来处理，如果无法严 格控制挪单挪料，生产模块非常容易混乱。 系统无法控制挪料，已经造成了几 千笔生产订单挪料，可以从生产订 车间管理 单在制物料分析表中可以随时查看 得到，后面的成本即使计算出来， 也根本不可用。 各个部门最常用的报表，没有就无 法从系统获取有用信息，也会影响 到各个部门工作人员的工作效率。 整个系统
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如果采取设定多个不同仓库，那么 成本需要的收发存月报就很难获取 库存模块 了。 增加了4道烦琐的环节，增大了很 大工作量，也增加了人力成本。
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生产管理
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பைடு நூலகம்
系统无此功能，车间生产数据从上 线的第一天起就开始烂掉了，根本 车间管理 无法获取准确的生产数据。 查看生产订单执行状况的一张报 表，生产部门人员必须的一张报表 车间管理 。
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系统各模块都缺少直接调用的统计报表，分析报 表，如：未交的销售订单、未交的采购订单、未 完工的生产订单查询；销售、采购、委外月底对 帐；销售订单、采购订单和生产订单的执行进度 查询；销售订单毛利分析等成本报表，要么系统 不具备，要么需要很大调整或者转EXCEL之后才能 使用，筛选非常烦琐，降低了工作效率，用户非 生产部门必须的一张报表，要求可 料件生产订单明细表，我们要通过BOM结构的反向 车间模块 以查看任何一款物料哪些订单耗用 查询，要知道某一物料由哪些生产订单需要耗 用，并需要知道各自耗用多少。 。 系统自身不稳定，多个操作界面经常莫名其妙的 我们以前都有抓图，并将图片已经 报错，导致很多单据都无法及时在系统录入，有 保存下来，错误提示的图片超过 时候做单据打印时需要十分多钟才可以打印出一 整个系统 100张以上，这个必须引起高度重 张单据，降低了工作效率。如何保证我们的正常 视，否则，后续的使用，数据安全 使用和系统数据的安全。 根本无法保证。详见抓图 系统自身冗余，服务器上装完整（包括补丁）之 只有做相关的单据和查询服务器 后达到10G以上，服务器资源耗费严重，现在使用 CPU、内存的占用率都在20%上下波 半年左右，不少部门的操作都很缓慢了，有时候 动，不定时出现的问题对操作员是 整个系统 保存一笔单据会在1分钟左右等待，根本无法保证 很烦琐，严重影响操作员的作业心 工厂后续使用的效率。 态，导致数据经常不能与实际生产 保持同步 授权点数并未完全使用，但是系统已经不允许再 现在使用的是用友提供的通用产品 进入用户去操作，如我们的供应链模块一般都有2 许可（用友是需要收回的），而不 个点数空闲，却无法使用，生产模块也有此现象 是我们自己的产品许可授权，系统 整个系统 。增加了我们的使用成本，并且测试帐套也占用 并非是异常就占用站点，有时候所 授权点数。 有用户都正常的情况下有空余的站 点也无法使用 正常关掉我们的使用界面，但系统还显示这些授 正常关闭一个操作界面之后，并不 权点数正在被使用，而实际已经没再使用。浪费 会自动释放一个许可，我们随时都 了我们很多授权点数，增加了我们的使用成本， 整个系统 可以测试这个情况。 并影响到我们其他部门的正常使用。
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E.无法按照不同加工中心来分配人工和制费，现 10 在以一个加工中心来汇总，不同加工工艺的产 品，分配的人工和制费差异会很大。
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生产管理
委外管理
材料需求计算之后，如果以BOM的材料单位为主计 量单位，无法自动换算为采购单位，也无法维护 14 核准采购单价，现在采用的是变通的自定义项来 采购管理 处理的，导致每笔采购金额都有差异。 货位基本无法使用，如果使用还需要货位数量跟 仓库数量对帐，使用起来非常烦琐，如果不使用 货位，退货材料、成品和正常材料、成品很难区 分开。 系统的工序派工单不是与生产订单同时生成，还 需要从生产订单到车间工序计划生成，系统作业 复杂，客观上要求增加一定的人手来处理这部分 工作，增加了系统使用成本。 车间无期初车间在制品录入界面，导致上车间模 块初期，有的生产订单可以工序移转，有些则不 可以进行工序移转，造成后续系统中工序作业混 乱，并且期初在制品成本模块与生产模块不一致 无法在一张报表上查看该生产订单的执行情况， 如各工序领料数量、完工数量、报废数量、返修 数量、在制数量、入库数量等，这样就无法给生 产和计划提供一个生产进度的参考，查看一张生 产订单的生产进度非常麻烦。 没有生产前置时间（生产准备时间）概念，没有 实际工时和标准工时的比较差异，没有车间产能 分析表，实际的工时录入既不能做为成本核算的 基础，也不能作为产能分析的基础，实际没起作