目录1、零件的分析 .............. 错误!未定义书签。

１.1 零件的作用............. 错误!未定义书签。

1.２零件的工艺分析ﻩ错误!未定义书签。

1．３位置要求：............. 错误!未定义书签。

２、工艺规程设计ﻩ错误!未指定书签。

2.1确定毛坯的制造形式 ....... 错误!未指定书签。

2.2 基面的选择ﻩ错误!未定义书签。

2.2.1 粗基准的选择:ﻩ错误!未指定书签。

2.2.２精基准的选择：..... 错误!未定义书签。

2.３制定工艺路线ﻩ错误!未定义书签。

2.3.1 工艺路线方案一：.... 错误!未定义书签。

2.３.２工艺路线方案二ﻩ错误!未指定书签。

2.3．3 工艺方案的比较及分析错误!未定义书签。

２.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:错误!未定义书签。

3、确定切削用量及基本工时 ...... 错误!未指定书签。

3.１工序Ⅰﻩ错误!未定义书签。

3.2工序Ⅱ ................... 错误!未定义书签。

3．３工序Ⅲ.................. 错误!未指定书签。

3.4工序Ⅳ ................... 错误!未定义书签。

3.5工序V .................... 错误!未指定书签。

3.6工序Ⅴﻩ错误!未指定书签。

3.７工序Ⅵﻩ错误!未定义书签。

3．8工序Ⅷﻩ错误!未指定书签。

4、夹具设计ﻩ错误!未定义书签。

4.１问题的提出............... 错误!未指定书签。

4.2夹具设计 ................. 错误!未指定书签。

４．2．1定位基准选择..... 错误!未指定书签。

4．2.2切削力及夹紧力计算ﻩ错误!未指定书签。

4.2.3定位误差分析........ 错误!未定义书签。

参考文献：ﻩ错误!未指定书签。

１ 零 件 的 分 析1.1 零件的作用题目所给的零件是６1４0车床的拨叉。

它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件上方的φ22孔及操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于及所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

两件零件铸为一体，加工时分开。

１.2 零件的工艺分析零件的材料为2０0,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。

需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面;2.小头孔0.021022+-Φ以及及此孔相通的8Φ的锥销孔、8M 螺纹孔;3.大头半圆孔55Φ;1.3 位置要求：小头孔上端面及小头孔中心线的垂直度误差为０.05、大孔的上下端面及小头孔中心线的垂直度误差为0.０7。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证2 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为２00。

考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。

选用铸件尺寸公差等级9级，已知此拨叉零件的生产纲领为500０件/年，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2．2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确及合理，可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出,更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。

2．2.1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。

这样就可以达到限制五个自由度,再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。

2.2.2 精基准的选择:考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。

当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算,这在以后还要专门的计算,此处不再重复。

２.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

处此之外，还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

2.3.1 工艺路线方案一:工序1 粗铣Ф40孔的两头的端面，Ф7３孔的上下端面。

工序2 精铣Ф40孔的两头的端面，Ф73孔的上下端面。

工序3 粗镗、半精镗、精镗Ф５5孔至图样尺寸。

工序4 钻、扩、铰两端Ф22孔至图样尺寸。

工序5 钻M8的螺纹孔，钻Ф8的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。

工序6 倒角,4×Ｒ5。

工序７铣断保证图样尺寸。

工序８去毛刺，检验。

2．3．２工艺路线方案二工序1 以毛坯底边为基准，钻Ф20孔, 扩孔至Ф２１.8, 铰孔至Ф2２+０.0２１ 0,保证孔的粗糙度。

工序2 以底端面为基准，铣Ф40上端面，保证其尺寸要求及粗糙度,及Ф２2的垂直度为0.05。

工序 3 以Ф40为精基准,镗Ф５5+0.５0，镗Ф73+0.5０保证其尺寸和粗糙度,及Ф２2孔的垂直度为0．０7。

工序4 以孔φ40为精基准,钻孔至φ７, 铰孔至φ8确保孔内粗糙度为1.6。

工序5 以φ22孔为精基准,钻φ7孔。

工序6 以φ40上端面为精基准，攻M８螺纹。

工序７倒角，４×R5。

工序8 以φ22孔为精基准,将两件两件铣断，铣断量为４，使其粗糙度为6．３。

工序9 去毛刺,检验。

2．3.3 工艺方案的比较及分析上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工完及Ф２2的孔有垂直度要求的面再加工孔。

而方案二悄悄相反，先是加工完Ф22的孔,再以孔的中心轴线来定位加工完及之有垂直度要求的三个面。

方案一的装夹次数少,但在加工Ф22的时候最多只能保证一个面定位面及之的垂直度要求。

其他两个面很难保证。

因此，此方案有很大的弊端。

方案二在加工三个面时都是用Ф22孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其及三个面的位置度要求。

这样也体现了基准重合的原则。

这样一比较最终的工艺方案为：工序1 以毛坯底边为基准, 钻Ф２0孔, 扩孔至Ф2１．8, 铰孔至Ф2２+0.0２1 0，保证孔的粗糙度。

工序2 以底端面为基准，铣Ф4０上端面,保证其尺寸要求及粗糙度,及Ф22的垂直度为0．05。

工序3 以Ф40为精基准，镗Ф５5+０．5 ０，镗Ф７3＋0.５ 0保证其尺寸和粗糙度，及Ф22孔的垂直度为０．0７。

工序４以孔φ40为精基准，钻孔至φ7, 铰孔至φ8确保孔内粗糙度为1.6。

工序5 以φ22孔为精基准，钻φ7孔。

工序６以φ40上端面为精基准，攻M8螺纹。

工序7 倒角，4×R５。

工序８ 以φ22孔为精基准,将两件两件铣断,铣断量为4,使其粗糙度为6.3。

工序９ 去毛刺。

工序10 检验。

2.4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:“６１４０车床拨叉”零件材料为２０0,毛坯重量约为1.６㎏,生产类型为大批生产,采用砂型铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面(Ф4０及Ф73外表面)考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度9即可。

又因它们是对称的两个零件最后还需铣断,故对Ф40的中心轴线的尺寸偏差为120±１．25的范围内。

2. 两小孔0.21022+Φ。

毛坯为实心，两内孔精度要求界于７８之间,参照《切屑加工简明实用手册》表８－2１确定工序尺寸及余量:钻孔Ф2１.８ 2２1.８铰孔0.21022+Φ ２0.23.中间孔(Ф55及Ф7３）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为Ф49、Ф73的孔是在Ф５5孔的基础之上铣削加工得到,其轴向尺寸上下表面距离为35，由于其对轴向的尺寸要求不高,直接铸造得到。

参照《切屑加工简明实用手册》表8－9５确定Ф７3工序尺寸及余量:粗铣Ф71 4精铣Ф７３ 1参照《切屑加工简明实用手册》表8－9５确定Ф55工序尺寸及余量粗镗Ф５3２4半精镗:Ф54精镗:Ф5５4．螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。

参照《切屑加工简明实用手册》表8-７0确定钻Ф8螺纹孔和Ф8圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

５.铣断３ 确定切削用量及基本工时3．1工序1以毛坯底边为基准，钻Ф2０孔, 扩孔至Ф21.8, 铰孔至Ф22+０.0２１ 0，保证孔的粗糙度。

加工条件工件材料：2００，硬度190~260,σb ＝０.1６，铸造。

加工要求:钻孔至Ф２1.8，精铰至Ф2２,保证孔壁粗糙度１.6μm。

机床：Ｚ512台式钻床。

刀具:８硬质合金麻花钻Ф2１.8,钻头采用双头刃磨法,后角αo ＝12°、二重刃长度b ε=2.５、横刀长1.5、宽3、棱带长度mm l 5.11= 、1202=ϕ° 100=α°、30=β°。

８硬质合金铰刀Ф２2。

计算切削用量查《切削用量简明手册》 r mm f /1.1=。

按钻头强度选择r mm f /75.1= 按机床强度选择r mm f /53.0=，最终决定选择机床已有的进给量r mm f /1.1= 。

钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查《简明手册》）为0．5~０.8，寿命min 60=T .切削速度查《切削用量简明手册》 r mm v c /12= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K 0.1=Kxv 0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /12=。

min /46510000r d v n s ==π,查《简明手册》机床实际转速为min /460r n c =。

故实际的切削速度s m n d v sc /52.010000==π。

计算基本工时s nf L t m 745.12721030=⨯+== 3.2工序２以底端面为基准,铣Ф40上端面,保证其尺寸要求及粗糙度，及Ф22的垂直度为0．０5。

加工条件工件材料:２０0，硬度１90～260,σb =０.16,铸造。

加工要求:粗铣两头端面至5１、粗铣大孔端面至30。

机床：X ５2K 立式铣床参数。

刀具:涂层硬质合金盘铣刀Ф45，选择刀具前角γo＝+5°后角αｏ=8°，副后角αｏ’＝8°，刀齿斜角λ－10°,主刃60°,过渡刃ε＝30°,副刃’＝5°过渡刃宽ｂε=１。