管道试压方案编制:专业负责:审核:批准:陕西化建第一公司2015年04月10日目录第一章编制说明 (3)第二章工程概况 (3)第三章编制依据 (4)第四章试压操作方法及流程 (4)第五章管道系统的严密性试验 (4)第六章管道系统的清洗 (6)第七章试验用施工机具和手段用料 (8)第八章质量保证措施 (9)第九章安全技术措施 (9)第十章危险源辨识、风险评价及控制对策表 (10)第十一章试压组织机构 (14)第一章编制说明本方案适用于延炼-西安成品油管道工程铁路装卸及油气回收管道试压工作。
吹扫、冲洗的流程及方案由开车单位和建设单位共同编制。
该装置包括：南、北区间管线、铁路装卸设施、油气回收装置、消防及给排水。
第二章工程概况：2.1工程简介：该装置装置共有各类管道24476米，阀门679台。
主要介质有90#汽油、93号汽油、0#柴油、5#柴油、甲醇、MTBE、油气回收供油、油气回流、水、泡沫。
装车能力为300*104t/a,其中柴汽油比为1：0.7；装车线为两条，采用DN200大鹤管装车。
大鹤管由西安末站装车泵来油，经流量计由大鹤管电液阀控制为槽车装油。
延长中立管线由中立油库装车泵来油，经过流量计由小鹤管装车，小鹤管卸车由小鹤管自带潜液泵经装油泵输往中立油库2.2试验流程划分原则：该装置由介质和压力等级来划分，共分为90#汽油（2.0MPa）、93号汽油（2.0MPa）、0#柴油（2.0MPa）、5#柴油（2.0MPa）、甲醇（2.0MPa）、MTBE（2.0MPa）、油气回收供油（2.0MPa）、油气回流（2.0MPa）、供水（0.9MPa）、供热（1.29MPa）、消防（1.6MPa），共计划分试压包8个。
注：编号YXCPY-艺-001工程联系单中设计院已回复工艺管道可按2.0MPa设计压力进行管道试压。
2.3管道试验分为三个阶段：第一阶段强度及严密性试验，第二阶段吹扫/冲洗，第三阶段泄漏性试验。
2.4试压的重点部位：2.4.1 90#、93#汽油供油设计压力2.0MPa,2.4.2 90#、93#汽油回油设计压力2.0MPa,2.4.3 0#、5#柴油供油设计压力2.0MPa,2.4.4 0#、5#柴油回油设计压力2.0MPa,2.4.5 油气回收供油设计压力2.0MPa,2.4.6 油气回流设计压力2.0MPa,第三章编制依据3.1安装范围内的施工图纸、工艺流程图、设计变更、设备有关技术资料。
3.2延炼-西安成品油管道工程铁路装卸及油气回收工艺管道施工方案3.3石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 GB/T50540-20093.4 石油库设计规范 GB 50074-2002第四章试压操作方法及流程压力表利用管线上一次表咀，放气阀利用最高点阀门或盲板排气，排液利用低点阀门。
为了省时节约，把压力等级相近的系统利用临时管线串联在一起，达到多快好省的目的。
有必要时增加永久性放空和排液。
所有设备安全阀放空、阀门放空、排污、溢流、连接管线随设备同时试验，试验压力随设备，试验介质：洁净水。
安全阀出囗及排污阀以外管线充水试漏。
详细管道试压流程见后（附表1）管道试压包。
第五章管道系统的强度试验及严密性试验5.1各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度试验及严密性试验，以检查管道系统及各连接部位（焊缝、法兰接口等）的工程质量。
5.2管道系统进行强度试验及严密性试验前应做到：(1)管道系统安装完毕，并符合设计要求及规范的有关规定；(2)支吊架安装工作完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；(3)结束焊接和热处理工作，并经检验合格及无损检测结束；(4) 金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；(5)试验用压力表经检验、校准正确；(6)具有完善的试验技术、安全和组织措施并经审查合格；(7)管道系统内的阀门开关状态正确；(8)根据试压方案应与拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、调节阀、流量计均已处理完毕，临时盲板加置正确，临时短管加装完毕。
5.3管道系统试验前应对下列资料进行审查：(1)管材、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓报验资料；(2)管道安装前检验及补充试验结果；(3) 阀门试验记录；(4)焊接检验及热处理记录，无损检测报告及无损检测比例确认表；(5)设计修改及材料代用文件，施工图纸、单线图及流程图；(6)焊接记录。
5.4管道系统的强度试验及严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。
充水应保持能将系统内空气排净。
试验压力应按设计图纸的规定。
其试验压力应不小于设计压力的1.5倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2Mpa。
5.5管道系统在强度试验及严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温。
5.6管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝。
隔绝可采用装盲板的方法。
如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不得超过1000C。
5.7水压试验宜在水温与环境温度50C以上进行，否则必须根据具体情况，其试验介质温度均应高于相应金属材料的无延性转变温度。
5.8试验前安全阀应拆卸或采取其它措施，加置盲板的部位应有名显标记和记录。
5.9管道与容器作为一个系统进行水压强度试验时，则可在设计单位和建设单位的同意下，并符合下列规定：(1)管道的试验压力等于或小于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行试验；(2)管道的试验压力超过容器的试验压力时，且管道与容器无法隔断时，如果容器的试验压力不小于管道试验压力的77%，管道和容器一起按容器的试验压力进行试验。
5.10对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。
液体管道以最低点的压力为准。
5.11液体压力试验介质使用工业用水。
当生产工艺有要求时，可用其他液体代替。
对于不锈钢管道，试验介质含氯量不得超过50ppm。
5.12试压管线不应大于1000米5.13液体压力试验时，向管道系统内注水过程中应利用各管段高点法兰、阀门、排气口、排液口等排净管道系统内的空气，必要时可增加临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。
5.14管道系统水压试验时, 液体压力试验时，必须排净系统内的空气。
升压应缓慢，当压力达到试验压力后应保持10min,然后降至设计压力,对所有接头和连接处进行全面检查。
整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹,且目测无变形。
5.15在管道系统试验过程中,如发现渗漏,应降压消除缺陷后再进行试验,严禁带压修理。
5.16结束试验后,应及时排净系统内的全部存水,并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置。
5.17管道系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质接至临时排放点排净，打开放空阀，并根据空气流入量确定排液量，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。
用压缩空气吹干积水。
5.18管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，并在核对盲板加置记录后，填写管道系统试压记录。
5.19试验用压力表已经校验，精度不低于1.6级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，每个系统压力表不少于2块。
5.20 分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验。
5.21盲板放置原则与管理：①在试验高、中压管路中，凡与低压系统相连管线，不管是否有阀门控制，为了安全都要加盲板进行隔离；为了节省试验时间和保证设备安全，在进入大型设备管囗处也要加置盲板；②盲板管理，凡是加置盲板之处必须有文字记录及挂牌管理，经试压队长和主管技术员签字认可，李彦群审核确认。
记录由试压队长与李航波共同填写，郑选利审定确认。
主管技术员负责保管，拆除盲板手续同上。
5.22阀门管理原则：系统内阀门全部开启，界线处阀门关闭，阀门开与关由主管技术员确定。
第六章管道系统的清洗6.1为清除管道系统内部的污垢和杂物,管道系统应进行清洗(水冲洗、化学清洗、蒸汽吹洗)，并应具有经过批准的技术、安全和组织措施。
6.2管道系统清洗应在系统强度试验及严密性试验合格后，按下列规定进行：（4）其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽、水品质的影响来确定。
6.3管道系统工程清洗前除设计要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗后复装。
6.4不参加吹洗的设备及管道，应与被吹洗系统妥善隔离。
6.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6.6管道清洗应按先主管、后支管、最后疏、放水管的顺序进行。
6.7水冲洗的放水管应接入可靠的排水井（沟）中，并应保证排泄畅通和安全。
放水管横截面积不应小于被冲洗管道的60%；化学清洗时，放水应符合现行国家排放标准。
6.8水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。
冲洗用水可用澄清水。
冲洗作业应连续进行，直至出囗处的水色和透明度与入囗处的目测一致时为合格。
6.9管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除。
6.10管道经清洗合格后，除按技术、安全和组织措施进行检查及恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作，应作为隐蔽工程进行检查验收。
6.11水清洗、蒸汽吹洗及化学清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。
6.12汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查有无堵塞。
6.13管道系统吹扫前，应向参与吹扫的人员进行技术交底。
6.14管道系统吹扫前应符合下列要求：（1）吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀阀芯等拆除，待吹扫后复位；（2）吹扫时管道内的脏物不得进入设备；（3）吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速；（4）吹扫时应用木锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部位重点敲打；（5）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒流速进行；（6）冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L；6.15水冲洗后的管道系统，用目测排出囗的水色和透明度和入囗处水色和透明度一致为合格。
6.16管道系统空气吹扫时，利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。
吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20米/秒。
6.17管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出囗用白布或白色油漆的靶板检查，在5分钟内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
6.18吹扫的顺序应按主管，支管，疏排管依次进行。
吹出的脏物不得进入清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
6.19经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
6.20泵的进出囗为碳钢管道的采用0.3Mpa的空气爆破吹扫。
6.21具体流程和临时吹洗管线方案由调试单位和建设单位共同确定后，由施工单位安装。
第七章试验用施工机具和手段用料主要施工机具计划表序号机具名称规格型号单位数量1 逆变直流焊机ZXS-500 台 42 高频氩弧焊机台 43 角向磨光机φ100 台 44 磨具、磨棒台 45 倒链2T/5T 台106 电动试压泵DSY-60MPa 台 28 橡胶管1＂米509 无缝管25*3 米20010 阀门J23W-250 DN15 个2011 钢板壁厚6、10、12、16、20各2㎡米2 1015 压力表0～4.0MPa 块 516 压力表0～6.4MPa 块 520 大木锤把 6第八章质量保证措施8.1严格按照施工图、施工规范及管道试验方案要求进行作业，严把质量关；加强自检、互检、专检三级检查制度，各工序的质量必须经过检验认可后方可进入下道工序。