不停航条件下机场道面混凝土施工工法1.前言我国的各类机场跑道及停机坪场道道面绝大多数均采用水泥混凝土结构。

中交一航局四公司通过浦东机场、虹桥机场、萧山机场、机场等各个场道工程的施工，针对各个施工环节和质量通病，总结、开发、试验和改进施工工艺，并且形成了一套标准化、规化的混凝土场道工程施工工法，使得混凝土浇筑过程得到了严格的控制，大大提高了混凝土场道工程的施工质量。

而对于目前较多机场扩建及维修项目，场道混凝土施工往往在不停航条件下进行，即不停航施工。

不停航施工是指在机场不关闭或者部分时段关闭并按照航班计划接收和放行航空器的情况下，在飞行区实施工程施工。

一般对于机场扩建及维修，位于现有机场围界的施工部分均为不停航施工，特别是靠近正在运行的跑道和滑行道的区域，一般要求要夜间施工。

不停航施工特点如下：⑴作业时间短，夜班一般在机场停航后进场，在翌日早上航班起降前要进行适航恢复，有效作业时间很短，施工组织分秒必争；⑵地下管线复杂，牵涉单位众多，且每条管线都直接影响机场正常运行，管线探摸和保护工作难度大，施工安全要求极高；⑶每天的作业容一般是从开挖到地基处理和基层以及道面混凝土全断面施工，施工任务艰巨，工序衔接分毫不差；⑷施工中一般要和管线施工单位穿插进行，协调问题众多，协调难度大。

公司针对不停航施工条件下的道面混凝土施工，创造了“拼图法”施工，确保了不停航施工的安全、进度及质量，取得了良好效果。

采用本工法施工的工程，先后获得了“上海市政工程金奖”、“中交优质工程”、“市政工程金杯奖示工程”、“建国60周年百项精品工程”、“全国用户满意工程”等多项大奖。

2.工法特点2.1研制了自行式高频排式振捣仪振捣，可保证混凝土既振捣密实又不过振。

2.2研制了提浆厚度检测仪可精确控制提浆厚度，保证纹理施工质量。

2.3使用具有自主知识产权的道面纹理施工方法以及施工毛刷进行纹理施工，施工简捷，纹理美观。

2.4采用拼图法施工，可保证不停航施工安全、进度及质量满足要求。

3.适用围该工法主要适用于机场场道混凝土道面工程，对于采用混凝土路面的交通工程、采用大面积的混凝土地坪的工业和民用建筑工程的施工也具有较高的适用性。

4.工艺原理运用高频振捣仪对道面干硬性混凝土实施振捣保证混凝土的密实，并通过一系列的收面工艺使道面平整度、纹理深度等满足民航机场道面的使用要求。

5.工艺流程及操作要点5.1 工艺流程施工准备混合料摊铺排式高频振捣器振捣人工补振振动行夯振捣滚筒揉浆人工做面拉毛混凝土养护混凝土切缝、扩缝混凝土嵌缝标志标线竣工验收料源考察选定材料进场检测配合比设计、报审集料含水量测定下发配合比通知单混合料拌合混合料运输试验段摊铺试验段总结优化基层验收立模及验收补强钢筋制安基层清扫、洒水5.2工艺要点和技术措施5.2.1施工准备不停航条件下机场混凝土道面施工前需做好如下准备工作：a.通过试验合理确定混凝土配合比；b.提前备料并做好进场检验工作，保证施工材料准备充足；c.建立混凝土搅拌站和水泥储存罐；d.制作混凝土防雨防晒棚等现场必备的工具；e.加密高程及平面控制桩，布置测量控制网；f.进行安全技术交底；g.根据图纸熟悉现场管线情况，并安排人工探摸，对于探摸出的管线进行确认，确定保护措施；h.人员机械办理禁区不停航施工通行证，并进行专项安全教育；i.制订不停航施工应急预案并进行演练；j.与机场相关部门（指挥中心、场务、安检、灯光等）协调，对施工计划达成一致，并召开每日施工前例会。

5.2.2模板工程a.模板的制作道面混凝土模板采用钢模板，弯道部位均采用木模板。

钢模板采用厚5mm的钢板冲压而成，模板背面用角钢与冲压模板焊接，企口为阴企口，浇筑出的混凝土为阳企口。

弯道部位的木模板采用2cm厚松木，双面刨光，厚度一致，确保圆弧均匀、准确。

b.模板定位测量人员根据设计标准每隔40m用全站仪定出一个断面，然后挂通线划出5m×5m的方格网。

根据设计标高在方格网上做灰饼，灰饼顶面标高比基层顶面设计标高低4mm，等灰饼有一定强度后，测量人员再每隔40m用全站仪投点定位，并根据所投点拉通线划分出精细的5m×5m方格网，且用墨斗在灰饼上弹出十字分块线。

c.模板支立模板用冲击钻打孔插入钢钎固定，每块模板5m长，打孔不得低于17个，在背桁架角钢两侧交互打设。

初步固定后，用水准仪初调模板标高，并拉通线调直（在支撑架下用八字调整），并在钢钎与模板间加木楔紧固。

加固完毕用水准仪复测标高。

模板支撑系统如下图：要企口槽，而填当砼端头板需设计企口槽。

4、端头板结构有两种，立模时的端头板不需3、企口四个转角半径R=10mm。

2、钢钎位置距模板50cm，采用电锤钻孔；1、本图尺寸均以mm计；Φ20法琅螺栓（M20）说明：钢钎木尖图5.2.2-1预制钢模板及支撑布置图钢模板δ=5mm M14-30螺栓图5.2.2-2钢模板固定和连接示意图模板两端支设在灰饼上，模板标高即为混凝土道面设计标高，模板标高可通过0.5～4mm的薄钢板垫调整。

5.2.3混凝土拌合及运输混凝土拌合采用搅拌站集中拌合，要满足作业面同时施工。

每日检测粗细集料的含水量，并根据天气情况调整施工配合比。

后台搅拌必须严格按照当日已审核确认后的混凝土施工配合比通知单进行搅拌。

混凝土配料误差为：水泥：±1%，水：±1%，砂、石料：±2%，并随时打印盘误差以便于控制质量。

混凝土搅拌时间设定为90s。

搅拌成骨料均匀，颜色一致。

搅拌完的混凝土卸净后，方可再进料。

卸料高度不应超过1.5m。

采用8T以下自卸车运输。

保持车箱干净、湿润。

运输过程中避免剧烈颠簸致使混合料离析。

从搅拌机出料到卸放在铺筑现场的时间最长不超过30min。

为保持混合料的水分，在高温（30℃以上）和大风（6级以上）天气采取彩条布覆盖混凝土。

图5.2.3混凝土运输与摊铺5.2.4混凝土摊铺混凝土采用人工配合小挖机摊铺。

混合料摊铺时预留振实的沉落度，每段摊铺长度不得超过150m。

摊铺混凝土前将基层表面洒水湿润。

在摊铺的过程中,如因机械故障等其它原因停工时应对已铺筑的混合料加以覆盖,以防失水；如停工时间超过2h应将未振捣的混合料清除。

铺筑填仓混凝土时,要求对两侧的混凝土成品采取保护措施,防止损坏和污染。

填仓混凝土的时间按下表的规定。

时间应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起，以减少混凝土板块缺边掉角等质量缺陷。

混凝土填仓时间：混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，应符合下表的规定。

混凝土出料至做面允许施工时间：摊铺时预留10-15%的振捣沉落量。

模板及企口部位先用铁锹反扣放一些细料，压住油毡。

混凝土摊铺时严禁抛掷或使用耙子，以防止造成混凝土离析。

混凝土摊铺过程，如遇下雨时应布置好防雨棚，并迅速做好停止施工的安排。

混凝土一次摊铺长度一般控制在150m，相邻板块施工应错开一个板块，杜绝两幅板“齐头”现象。

5.2.5振捣混凝土采用自行式高频排式振捣机振捣，距离板边15cm以辅以插入式振捣器进行补振。

振捣前先由人工将仓混凝土大致平整，再用排式振捣器振捣。

采用自行式高频排式振捣机时，先对位并调整棒头高度。

起步振捣时间略长，然后按0.8±0.1m/min的速度匀速行进，实施全宽全厚振捣。

振捣时间以混凝土表面不再下沉，无气泡冒出为准。

混凝土板边部和端部用1.1kw插入式振捣棒进行辅助振捣，后用1.1kw平板振捣器压实和初平。

在振捣过程中，辅以人工找平，铲高补低，然后再次振捣，以求振捣工序完毕后，呈现出既有乳浆又大致平整的表面。

每一棒时间间隔为20-30S，不宜过长，防止过振离析，每棒移动距离不大于作用半径的1.5倍。

图5.2.5混凝土振捣5.2.6整平由于道面采用拉毛工艺，要求砼表面有3～5mm厚的水泥浆，采用30×50cm木制振动梁配备2.2kW的附着式振动器，底部交错固定一排扒钉，以便在振动时将表面石子压入砼。

木振动梁往返三遍振平、提浆。

对经过振实的砼表面，再仔细地去高并选取细混合料进行填补。

振动梁制做时底部应拱2～5mm，在两端与钢模板接触部位应先起槽，然后加钉硬橡胶块，主要是为了避免与钢模板碰撞冲击，使模板松动移位。

振动梁由人工控制行走速度，并有专人在振动梁前后挖高补低，低洼处用细拌和料填补。

在浇筑填仓时，振动梁应在两边事先铺好的湿麻袋片上往返振动。

在振动梁整平过程中，要注意两边砼板块边口的成品保护。

图5.2.6振动梁振捣5.2.7揉浆、精平整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程。

在混合料仍处于塑性状态时，用长度不小于3.0m的直尺测试表面的平整度。

最后用铝合金直尺将混凝土表面刮平，并将表面上多余的水和浮浆清除。

浇筑填仓混凝土时，在滚筒下垫一层薄铁皮保护成品混凝土。

5.2.8做面精平后，根据气温和风力大小（夏季一般40～70分钟，冬季一般2～3小时），表面没有明水即可做面。

做面时，操作人员在工作桥上进行（用脚手板加垫块搁置在模板上）。

根据施工经验总结出三道木抹和两道铁抹的施工工艺，如下：5.2.8.1揉浆后随即上第一道木抹，将表面细石揉压平整，使乳浆均匀分布在砼表面，浆厚3～5mm。

5.2.8.2混凝土收水适宜，一般以用手指轻按能粘起较长的浆时，用干净的麻布将泌水吸除，进行第二道木抹抹面。

第二遍要稍用力揉搓，面积适宜随即用铁抹子压实压平表面乳浆，消除砂眼、气孔。

5.2.8.3第一道铁抹子压光后，应用5m靠尺检查表面平整度。

5.2.8.4待砼表面泌水基本散失时，手指轻按，能粘起较小浆时，便可上第三道木抹抹面，这次木抹子揉搓要用力，使表面乳浆更加均匀的分布表面。

5.2.8.5随即上第二道铁抹，将砂子压入浆面，砼板面光滑平整。

在进行第二道铁抹子时，应把粘在模板或两边砼板的乳浆清理干净。

5.2.8.6做面结束前，在新旧接茬处用抹刀清边，使之整齐划一，并将板边的砂浆清除干净，使板块界限分明。

图5.2.8混凝土做面5.2.9拉毛混凝土表面采用公司专利毛刷拉毛，使纹理深度达到设计要求，并形成表面均匀、直顺、深浅一致的纹理。

拉毛毛刷用2.0～12mm粗的尼龙丝编制，每根长15cm，将尼龙丝分两排逐根排放，在端部用胶水粘牢防止错位，两排间距5mm，用长度为50～60cm两片杉木条将尼龙丝加紧，固定部位长3cm，保证尼龙丝的有效长度为12cm，然后用一根长竹竿连接。

为保证拉毛直顺，用铝合金直尺横向搭在模板或填仓两侧的混凝土上，并将毛刷沿铝合金直尺拖动。

拉毛时两刷之间应有一定的搭接距离。

经常用直尺检查纹理是否垂直于模板，如果发生歪斜立即用铁抹将表面纹理抹平，然后重新进行拉毛。

毛刷使用时，防止毛刷掉毛、变形、折断，并保持毛刷清洁。