一、选金工艺1 重力法选金选金工艺根据金矿石的不同可以有多种选择，重选是最为常见的一种选金工艺，其原理是利用物料的比重不同在介质中沉降的速度不同来分层分区选择的。
重力选金主要包括跳汰选金法，摇床选金法，螺旋溜槽选金法。
1.1重力选金工艺1.1.1跳汰选金法跳汰选金法是以跳汰机为选金设备的选金过程。
跳汰机是常用重选设备，类型很多。
目前我国选金厂多采用典瓦尔型隔膜跳汰机。
典瓦尔型隔膜跳汰机的工作原理是：当偏心传动机构带动隔膜作往复运动时，跳汰室内中的水便透过筛网产生的垂直交变的脉动水流。
入选物料给到床层上面，与床层矿石及水组成粒群体系。
当水流向上冲击时，粒群呈松散悬浮状态，此时轻重大小不同的矿粒以不同的速度沉降，大密度粗颗粒(床石)沉降于下层。
当水流下降时，产生吸入作用，密度大粒度小的矿粒穿过床层间隙进入下层。
1.1.2摇床选金法摇床选金法是以摇床为主要设备的选金过程。
摇床是在水平介质流中进行选矿的设备，由床面和传动机构两部分组成，床面由传动机构带动作纵向往复运动。
矿粒在摇床上的分选是在床面往复运动过程中逐步完成的。
促成矿粒运动的因素，除自身重力外，主要是冲流和床面脉动运动。
矿粒在运动中经受垂直于床面的分层作用和平行于床面的分离作用。
两项作用的结果是不同矿粒自床面的不同区间排出。
1.1.3溜槽选金法溜槽选金法是一种迄今仍在使用的传统重选方法。
溜槽选金的主要设备是溜槽。
溜槽是一倾角为3～4°(最大不超过14°～16°)的木制(或钢材)狭长斜槽。
分选原理是:矿浆从槽头给入溜槽后，在水流作用力、矿粒重力(或离心力)、矿粒与槽底间摩擦力等力的联合作用下，不同密度的矿粒松散分层和分离，密度大者在槽底成为精矿，密度小者成为尾矿。
溜槽为间歇作业，当槽底精矿沉积到一定高度时，停止给矿，清出精矿。
除此之外还有两种重力选矿设备:螺旋洗矿机，圆锥选矿机也可以用于重力选金，但现在使用已少。
在实际选金过程中单纯用一种选金方法不可能选出精矿，要达到最佳品味，必须三种设备（摇床，跳汰机，螺旋溜槽）联合使用，必要时还有采用其他选金工艺。
1.2重选基本原理及其适用性重选法是根据各种矿物密度及粒度的不同，借助于流体动力和各种机械力的作用，造成适宜的松散分展和分离条件，从而得到不同密度或不同粒度产品的工艺过程。
矿石采用重选分离的难易程度，习惯上用1—1式评定：E=（δ2-ρ）/（δ1-ρ）（1—1）式中δ——矿石中有用矿物的密度；1——矿石中脉石矿物的密度；δ2ρ——重选介质的密度。
根据E值,矿石分选的难易程度可分为极易重选(E>2.5)、容易重选(E=2.5~1.75)、中等可选(E=1.75~1.5)、比较难选（E=1. 5~1.25）和极难重选（E<1.25）等几个等级。
由于金矿石中金矿物的密度较脉石矿物大得多，E值较大，所以金矿石宜采用重选法处理。
1.3重选设备的选择应用和计算重选设备类型较多，选用时必须掌握所用设备性能，被分选物料性质、条件(如粒度；密度、有用矿物和脉石矿物的解离情况、品位等）、要求的产品质量和所选用的设备适应性因为重选设备对应用条件有较强的敏感性。
多数重选设备的生产能力计算尚无成熟的公式，在确定设备台数时，通常参照处理类似矿石、近似条件的台时生产能力或根据单位时间单位面积生产能力定额或通过单机试验进行确定。
这些生产能力指标随矿石种类、粒度、形状、矿浆浓度、入选品位、要求的产品质量以及对选别产物的工艺要求等不同而有很大的变化。
1.3.1重介质选矿机重介质选矿适于处理粗粒嵌布和细粒集合嵌布的矿石，矿石在细磨前预先丢弃脉石或低品位尾矿，作为预选作业使用，从而能降低生产成本，减少设备容量和数量，实际上提高了重选车间的生产能力和下段作业的入选品位，可改善选矿指标。
为改善分选效果，物料在进入重介质选矿前须经洗矿或筛分除去细粒部分，同时应配有介质制备和净化回收系统。
采用重介质选矿设备之前应进行试验和参照类似生产实践方能确定。
常用的重介质选矿机有：重介质振动溜槽，重介质旋流器，重介质涡流分选器，鼓形分选机和圆锥形分选机等，见表1-1。
表1 重介质选矿机适宜分选粒度和应用特点1.3.2跳汰选金跳汰机广泛用于选煤、钨矿、锡、砂金矿、铁矿、锰矿和非金矿等。
跳汰机类型。
较多，目前在我国应用最多的是隔膜跳汰机，根据隔膜的位置不同分为上动型、下动型、垂直侧动型，俯视跳汰室形状又分矩形、梯形和圆形。
跳汰机适宜的分选粒度和应用特点见表1-2。
表1-2 跳汰机适宜的分选粒度和应用特点设计选用跳汰机时，必须注意下列问题：(1)应充分了解所处理物料的粒度范围和有用矿物单体解离情况。
(2)重砂含量多时，将增大跳汰选难度，处理量和精矿量受到严重影响。
小于筛孔尺寸的重砂导致下步分选困难；大于筛孔尺寸的重砂在床层中意积愈多，导致补加水鼓动力不够而“死床”，只有停车清出筛上床层重砂和有价成分，跳汰机才能有效地工作，导致设备作业率降低和劳动强度增大。
(3)尽量减小跳汰机入选物料粒度。
(4)当跳汰室面积大，冲程系数小，补加水鼓动力不够和不均匀时，床层得不到有效地松散，将出现“板结”，起不到跳汰作用，设计时对设备制造厂家提出要求或采取补偿措施给予克服。
(5)物料进入跳汰机前，含原生泥或次生泥量较多时必须施以脱泥和适当地分级，有利于改善分选效果，设计时应增加脱泥作业。
(6)应确保跳汰机补加水的规定压力和足够水量，尤其在枯水季节。
同时尽量减少水中的含泥量，尤其河流上游有挖泥作业，应采用具有既能较有效地沉降淤泥，又能较方便地清除淤泥措施的恒压水箱。
(7)注意人工床石粒度、密度等条件的选择与确定。
跳汰机是常用重选设备，类型很多。
目前我国选金厂多采用典瓦尔型隔膜跳汰机，见图1-1。
1-偏心传动机构；2-隔膜；3-角锥；4-隔板；5-跳汰室；6-筛板；7-隔膜室；8-连杆；9-床层图1-1典瓦尔型隔膜跳汰机示意图典瓦尔型隔膜跳汰机的工作原理是：当偏心传动机构带动隔膜作往复运动时，跳汰室内中的水便透过筛网产生的垂直交变的脉动水流。
入选物料给到床层上面，与床层矿石及水组成粒群体系。
当水流向上冲击时，粒群呈松散悬浮状态，此时轻重大小不同的矿粒以不同的速度沉降，大密度粗颗粒（床石）沉降于下层。
当水流下降时，产生吸入作用，密度大粒度小的矿粒穿过床层间隙进入下层。
1.3.3摇床选金摇床是选别细粒物料应用较广的重选设备，能一次得出高品位精矿和废弃尾矿以及中矿产物。
根据处理的物料粒度不同，可分为粗砂(2~0.074mm)摇床、细砂(0.5~0.074mm)摇床和矿泥(0.074~0.02mm)摇床，其区别在于床面上的床条(或槽沟)高度(或深度)和断面形状等。
根据床应的不同又分为锡摇床、CC-2摇床、弹簧摇床和6-S摇床。
这些摇床单位面积处理量较小，占用厂房面积较大，为增大台时能力、减少厂房面积，目前有些重选厂使用锡六层矿泥摇床，，可以回收74~19μm 粒级的重矿物，可以比单层同等床面规格能力增大2倍。
但设计时一定要注意，即使给矿粒度相同，冲程、冲次相近，对不同种类、品级的物料，其摇床台时能力的差异也是很大的。
因此，摇床时能力一般应根据处理类矿石的生产实践数据或试验确定，式(1—2)只能作为粗略的计算。
6.021av )11(1.0--=ρρρAd q （1—2） 式中 q ——摇床处理能力，t/h;ρ、ρ1、ρ2——分别为矿石、重矿物、脉石的密度，g/cm 3; dav ——选别物料的平均粒径，mm;A ——床面长与宽之比最适宜时床面面积，m 2.式（1—2）适于原矿粗选作业，而精选作业比实际处理量低40%~50%，中矿再选作业比实际偏低20%~40%。
不同类型摇床处理不同粒度物料的能力参考数据见表1-3。
表1-3 不同类型摇床处理不同粒度物料的生产能力参考数据摇床是在水平介质流中进行选矿的设备，由床面和传动机构两部分组成（图1-2），床面由传动机构带动作纵向往复运动。
矿石在摇床上的分选是在床面往复运动过程中逐步完成的。
促成矿粒运动的因素，除自身重力外，主要是冲流和床面差动运动。
矿粒在运动中经受垂直于床面的分层作用和平行于床面的分离作用。
两项作用的结果是不同矿粒自床面的不同区间排出。
图1-2摇床构造形象图摇床根据所选别的矿石粒度的不同，可分为粗砂床（>0.5毫米）、细砂床（0.5~0.074毫米）和矿泥床（0.074~0.037毫米）三种。
利用不对称往复运动的倾斜床面进行斜面流分选的一种重选方法。
摇床床面上布置有床条，矿浆给入床面后，在横向水流及床面纵向往复运动的联合作用下，物料发生松散、分层与分带，并由床面端部和侧边排出不同密度的产品。
物料在床面上的分布状况见图1—3。
摇床选矿的富集比高，一次分选即可得最终精矿和最终尾矿，同时还可根据需要接取一种或数种中矿，是一种分选精确性高的细粒重选方法。
由于不同粒度的矿石对摇床的工作参数有不同的要求，为了获得较好的分选指标，通常物料在入选前先通过多级的分级机(箱)分成数个粒度级别，再分别给入相应的摇床进行分选。
图1—3 矿粒在床面上的扇形分布A-精矿；B-中矿Ⅰ（次精矿）；C-中矿Ⅱ；D-贫中矿；E-尾矿；F-溢流及矿泥矿石在床面上的分选主要包括松散分层和按矿粒密度和粒度分带两个过程。
入选物料给到料槽后，自流至床面上，沿床面的横向向下运动，粒群因受水流冲洗和床面振动而松散、分层。
分层后的上层轻矿物和下层重矿物受到大小不同的横向水流动压力和床面纵向推力的搬运作用，而沿不同方向运动，从而实现物料的分带。
1.3.4.溜槽选金溜槽是一倾角为3°~4°（最大不超过14°~16°）的木制（或钢材）狭长斜槽。
黄金行业可就地制造。
分选原理是:矿浆从槽头给入溜槽后，在水流作用力、矿粒重力（或离心力）、矿粒与槽底间摩擦力等力的联合作用下，不同密度的矿粒松散分层和分离，密度大者在槽底成为精矿，密度小者成为尾矿。
溜槽为间歇作业，当槽底精矿沉积到一定高度时，停止给矿，清出精矿。
溜槽的种类繁多，根据处理矿石的粒度可分为三大类：(1)粗粒溜槽，处理粒度为2～3mm以上的粒级，其给矿最大粒度可达100～200mm，主要有固定溜槽、罗斯溜槽、带格胶带溜槽；(2)细粒溜槽，处理粒度为2～0．074mm的粒级，主要有尖缩溜槽和圆锥选矿机；(3)微细粒溜槽(又称矿泥溜槽)，给矿粒度小于0．074mm，其有效回收粒度下限可达10um，主要有莫利兹选矿机(即40层摇动翻床)、矿泥皮带溜槽、振摆皮带溜槽、横流皮带溜槽等。
粗粒溜槽和细粒溜槽并称矿砂溜槽，是构造最简单，设备投资和操作费用最省，溜处理能力又大的粗选设备；而微细粒溜槽则是回收粒度下限最低的重选设备之一。