第四节 凸轮轴的检验
中间检验 1）由加工阶段和中间检验的性质 、目的、 作用所决定，每项检验内容的中检数量所 占百分比不同。 2) 对于单项检验，多使用专用定值量具 （如量规），以保证检验的效率和精度。 3）对于综合检验，（如齿轮的检验), 多使 用检验夹具，以保证迅速准确的反映多参 数的测量结果。
最终检验
1）单项检验仍采用专用定值量具，综合性检验仍 采用检验夹具。
二、凸轮轴的材料与毛坯
材料： 铸铁：冷硬铸铁、可淬硬的低合金铸铁、 球墨铸铁等。 钢: 中碳钢、渗碳钢。
毛坯制造方法： 精铸和精锻。 直接用棒料加工。
三、凸轮轴加工工艺性分析
机械加工工艺性差的两个主要原因
1.结构细长，易变形 受力变形、表面残余应力变形、热处理变形。 2.加工难度大 凸轮、偏心轮等复杂表面的尺寸、形状和相互位 置精度要求高。
三、主要表面的加工
（一）凸轮形面的加工
1. 凸轮形面的粗加工 凸轮传统的粗加工方法是采用靠模车床及液
压仿形凸轮铣床, 铣削的凸轮尺寸精度和形状精度 都优于车削, 可直接进行精磨。大量生产的凸轮轴 毛坯均采用精锻或精铸成形, 其毛坯精度高, 加工 余量小, 国外不少厂家采用以磨代车的新工艺, 极 大地简化了凸轮形面的加工。对于棒料毛坯, 由于 余量大, 国外先进的方法是采用CNC 凸轮铣床。
1.轴颈的尺寸精度及各轴颈之间的同轴度； 2.键槽的尺寸和位置精度； 3.止推面相对于支承轴颈轴线的垂直度； 4.凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈 轴线的同轴度；
5.凸轮的周向位置精度（相位角）； 6.凸轮的形状精度（曲线升程）等。
以CA 6102 发动机为例, 凸轮的升程偏差 为: A、 D 段为±0 . 015mm; B段为±0 . 05mm; C 段为±0 . 025mm。
多刀仿形单靠模车削
a) 车刀
b)工具的安装
2.凸轮形面的精加工
凸轮轴切点跟踪磨削加工
凸轮形面磨削的新技术
1）采用立方氮化硼砂轮 2）数控凸轮轴磨床 3）采用多片砂轮高强度砂轮进行高速磨削 4）采用主动测量 、自动补偿、自动修整等装置
（二）凸轮支撑轴颈的磨削
支撑轴颈的磨削可采用多砂轮磨床或无 心磨床, 如Junker 公司的Quick point 设备 可以高效率地磨削凸轮轴支撑轴颈。还有 的公司对凸轮轴的轴颈和桃形在精磨后进 行抛光, 与曲轴的超精加工类似。
凸轮轴机械加工工艺
第一节 概述
一、凸轮轴的用途、结构特点与技 术要求
用途： 通过凸轮轴的不断旋转，推动气门顶杆
上下运动，进而控制气门的开启与关闭。 通过改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门 开启、关闭时间。
结构特点： 凸轮轴包括支承轴颈、进排气凸轮、偏
心轮、驱动发动机辅助装置的齿轮和正时 齿轮轴颈等几部分。
工序18：铣螺纹
螺纹铣床
工序19：去毛刺 工序20：清洗 工序21：中间检查 工序22：支承轴颈、齿轮表面淬火 工序23：凸轮、偏心轮淬火
工序24：修中心孔
立式钻床
工序25：校直
压床
工序26：磨凸轮、偏心轮
凸轮磨床
工序27：校直
压床
工序28：精磨正时齿轮轴颈外圆和止推面 端面外圆磨床
工序29：精磨四个支承轴颈外圆
外圆磨床
工序30：精磨凸轮和偏心轮
凸轮磨床
工序31：修整螺纹
压床
工序34：清洗 工序35：终检
清洗机
第三节 凸轮轴加工工艺分析
一、定位基准的选择
（一）粗基准的选择 支承轴颈的毛坯外圆柱面及一个侧面。
（二）精基准的选择 1.两顶尖孔 2.经加工的支承轴颈、正时齿轮轴颈
压床
工序10：磨正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆等 外圆端面磨床
工序11：磨齿轮外圆
外圆磨床
工序12：磨四个支承轴颈外圆 外圆磨床
工序13：滚齿
滚齿机
工序14：去齿轮两端毛刺
去毛刺机
工序15：铣键槽
键槽铣床
工序17：车1、4、6、7、9、12凸轮及偏心轮 凸轮车床
工序17：车2、3、5、8、10、11凸轮 凸轮车床
凸轮轴刚性差、 易变形; 精度高, 加 工难度大。
凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同 的圆柱形棒体。上面套有若干个凸轮，用 于驱动气门。
凸轮的侧面呈鸡蛋形。其设计的目的在 于保证汽缸充分的进气和排气，具体来说 就是在尽可能短的时间内完成气门的开、 闭动作。
6102发动机凸轮轴
凸轮轴的主要技术要求：
二、加工阶段的划分与工序顺序的 安排
（一）加工阶段的划分 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整、精整加工阶段
二、加工阶段的划分与工序顺序的 安排
（二）工序顺序的安排 各支承轴颈、凸轮、偏心轮： 车——粗磨——精磨——抛光 从粗到精，主要表面与次要表面的加工工序交叉 进行。 淬火工序安排在各主要表面的半精加工之前 防止工件经淬火后变形过大造成精加工困难
快速点磨（ quickpoint）
（三）砂带抛光
（四）自动校直 凸轮轴
钢料凸轮轴冷、热加工后一般都有弯曲 变形 ,需要校直才能后继加工 。传统工艺使 用压床人工校直 ,常因矫枉过正而反复多次 损害零件强度。而 自动校直由传感器测出轴 的弯曲度后 ,便向校直压头控制器发出指令 , 对轴施加最适当的校直压程 由输人的工艺参 数决定 ,零件只需一次校直 ,工时<2min 。
工序2：校直 压床
工序3： 车1、2支承轴颈外圆等 凸轮轴轴颈车床
工序4： 车3、4支承轴颈外圆等 凸轮轴轴颈车床
工序5：钻φ7孔 钻床
工序6：校直 压床
工序7：磨第2、3轴颈外圆 外圆磨床
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等 凸轮轴车床
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等 凸轮轴车床
工序9：校直
第二节 凸轮轴加工过程概述
发动机总类繁多，凸轮轴的结构形状各 异，但基本形状相差不大。
工序1：铣端面打中心孔 铣钻组合机
中心孔加工是以后加工工序的定位基准 ，在铣端面时，一般只限定5个自由度即可 ，用2个V型块限定4个自由度，轴向自由度 是由凸轮轴3#轴颈前端面或后端面（在产 品设计中，该面应提出具体要求）。目前 普遍采用的是自定心定位夹紧，密齿刀盘 铣削。轴向尺寸保证后端面到毛坯的粗定 位基准尺寸和整个凸轮轴长度