知会生产部将此批片全检, 并召集所有分档作业员培 训,在分档时切勿将极片放
混
知会生产部停止拉浆,将来 料不良浆料退回配料房(并 将已拉出的超轻片回收废
料)
21：00负极分片085085，在
12
8月26日
分片过程中出现有毛刺现象 。其中抽检20PCS不良数为
分片刀长时间未打磨而刀口 变钝造成分片时出现毛刺.
1、先将此批极片单区分；2 、经研发部确认可改善做 AAA550电池负极片，3、对 现所有材料进行再次确认防 止再次发生此事件。
17
14：00巡检时发现负极 AA1800机种，修边的极片中 9月24日 混有未修边的极片，比例 占：2.5%，且修边极片效果 较差，极片毛刺较大。
1、新员工把极片堆放在一 起，导致极片打折；2、裁 纸刀没有及时打磨，刀口不 锋利；3、另台面上摆放极 片较多，修边与没修边极片 搞混；
AA1800机种，在巡检过程中 14 8月29日 发现有重量不稳定现象。小
片重量偏差0.5-0.6g合格重
中的浆料收回料桶中,浆料 在料斗中沉淀 夜班试拉时 又重新加入新料,导致重量
将料斗中的浆料重新收起搅 拌后再使用.
量为10.3-10.6g
不稳定.
13：00，负极1号机、4号机
15
9月20日
拉浆炉在拉浆18650时，出 现大片表面不平，有较大颗
将不良品挑出返修,并知会 研发部更改工艺流程.(先分 片后压片)
4:00已返工完 毕抽检50PCS 人 无异常
重新分档后抽 检轻片中无合 人 格片
待跟进
料
22:30抽检 200PCS无异常
人
16：00抽检 20PCS无异常
机
15：30抽检
AA1380已分片 极片无毛刺现
人
象。
14：00抽检负 极1#炉拉浆极 料 片效果OK
将先前一次压三片每次改为 每次只压一片；
正极生产4/5A1800点焊极耳 极耳来料有混料，工艺要求 将外露偏短的极片单独区
19 9月25日 外露有偏短现象。共计
用20×4的极耳，里面混有 分,并要求生产部将此混料
80PCS比工艺要求短1-2mm 18×4的极耳。
极耳挑选后使用。
20
9月27日
13:30A拉生产AA2200干粉有 极耳外露偏长现象.抽检 50PCS其中外露偏长有15PCS 不良率为30%
正极浆料中加有废料在极片 清粉时难清,清不干净导致 点焊时炸火掉极耳.
知会配料房在加废料时按比 例配比.
后掉极耳有663PCS不良率为
21:00抽检SC2700已分片极
29
10月24 日
片发现有锯齿现象.抽检 200PCS锯齿片有6PCS不良率
作业员在分片时将极片放 斜,导致分片时出现锯齿.
为3%
压片后将锯齿极片挑出.返 修.并要求生产部领班对分 片作业员进行培训.
数为40PCS不良率为4%。
22
10月7日
20:30正极拉浆AA1380断带 次数高达7次.
主要原因为浆料中加有废料 停止拉浆,将有杂质的浆料
没有过滤,里面有杂质.
退回配料房过滤.
10:30正极切极耳AA1800抽
检时发现有极耳总高偏高现
23
10月9日
象.其中抽检300PCS偏高1PC 不良率为0.3%工艺要求为
浆料中的乙炔黑未搅拌均 匀，浆料未经过过滤。
粒现象。
立即停止拉浆，将浆料退回 配料房先搅拌后再过滤。
16
SC2700负极工艺要求使用钢
9月21日
带：204*33.63*0.06mm,实 际使用钢
带:215*35.4*0.06mm,
1、使用钢带为上次生产多 余钢带，其外箱标识错误； 2、PQE及操作员在确认时粗 心没有细心进行检查；
通过各方面的 核查后，现已 人 改善
将裁纸刀送设 备部打磨后， 极片在裁片过 人 程中毛刺问题 现已改善。
改善压片方法
后，检查
5PCS，极片厚 度均在工艺范
料
围内，已改善
。
挑选后无混料 现象
料
15:50抽检 20PCS无异常
人
23：00设备人 员维修完毕首 机 件OK
22:30拉浆 AA1380效果OK
制片车间8-12月品质异常情况汇总
№
发生 时间
现象描述
原因分析
改善措施
跟进人
完成 时间
完成 状态
备注
1
7月31日
负极分片时分出锯齿片 732PCS，共生产26196PCS，
不良比率2.8%
钢带来料时两边边料宽度不 一致，有相差0.3mm的
知会IQC，通知供应商进行 改善
8月3 日
OK
料
2
8月3日
负极拉浆过程中出现严重掉 粉现象
30
10月25 日
15:45A拉生产5A140极片清 粉时将槽深清深,工艺要求 清10mm实际清为11mm数量共 计300PCS
清粉机定位板松动，作业员 未自检
重新调试定位板，并要求作 业员在清粉过程中加大自检 力度。
要求作业员放片时速度不能
31
10月26 日
14：00负极分片AA1380有毛 刺现象抽检8盒其中2盒有毛 刺。
将偏短极片多压一遍，长度 达到工艺要求。并知会生产 部领班，对拉浆员工进行培 训不允计私自更改工艺。如 有再有此事发生一定进行处
36
11月4日
负极生产AAA650生产总数为 21600PCS其中锯齿片、掉粉 片共计322PCS不良率为 1.49%
此机种先压大片再分片,致 使压大片时极片变形分片时 易出现掉粉锯齿.
1、员工在卷绕时，将没有 修边的极片挑出退回制片返 修；2、立即知会制片PQE技 术员，将裁纸刀进行打磨； 3、对后继没转序电池加严 抽检，以便及时发现极片品 质状况；
17：00时，巡检时发现 AA2200负极在压片过程中有 1、因高容量电池附料填充 18 9月24日 偏厚现象，工艺：0.29- 量较大，极片厚度难度较 0.31MM,实标厚度:0.32MM, 大； 不良比例:1%.
10月31 日
17：00正极1#炉拉浆AA1200 出现大片偏轻0.6-0.8g现象 拉出轻片共计600PCS
正极浆料固含量偏低 （71%）正常固含量应为76%
停机换料，将此不合格浆料 退回配料房，拉出的轻片改 裁低容量机种AAA500
9：30AA1380负极分片时出
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11月2日
现有毛刺现象.抽检1000PCS 其中有毛刺150PCS不良率为
混在一起
作业员为新进员工,没有及 时的培训就上岗作业.
知会生产部领班加强对作业 员的培训.
17:40负极压片试产出现负
极超宽现象（保证厚度合格 9 8月20日 的情况下厚度超宽）工艺要
求为120-125MM而实际压片
工艺设计有问题
立即知会生产部停止生产, 并知会研发将工艺更改后OK
1:00后负宽极度分为档1A3A01-615305抽MM检发 现里面有轻片,其中抽检
10 8月20日 50PCS轻片11PCS不良率为 22%合格档次为9.5-9.8g轻 13:00片负为极91.#1拉-9浆.3炉g 拉浆 AA1800机种时,出现小片重
11 8月24日 量偏轻0.5-0.6g现象.合格 重量为10.3-10.6g/PCS共计 800PCS
分档时作业员将极片放混.
负极浆料来料不良(里面有 泡沫)
极片附料不均.
要求切极耳员工规范操作, 严格自检防止漏切.并将外 露偏长的极片返工.
知会生产部领班加强对新员 工的培训，并将所贴不良品 全部返工； PQE及生产领班加强对新员 工所贴产品的抽，发现异常 及时改正。
在分档时把压裂极片挑出单 独区分转交.
试拉OK后拉浆 重量稳定.
人
14：30浆过滤 后的浆料再次 料 拉浆时改善OK
设备原因
停机维修
6
8月10日
GW3A550负极压片后用手轻 拍掉粉，约2000PCS
拉浆时浆料不均匀有颗粒
再压一次，试卷绕
分档工序分档AA1800时发现 7 8月12日 混有AA1650极片15PCS（1盒
30PCS）
浸胶时放错盒子
浸胶时分机种做；分档重检 重量时做好自检
8
11:00负极分档18650抽检时 8月17日 发现有085085A2200pcs极片
38
11月5日
2:00负极拉浆AA1380出现较 大颗粒.
浆料未过滤。因使用达博文 合金粉配料时需过滤后才能 使用(原材料问题)
知会配料房用达博文合金粉 时需过滤后才能使用.
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11月4日
负极生产AAA650生产总数为 21600PCS其中锯齿片、掉粉 片共计322PCS不良率为 1.49%
此机种先压大片再分片,致 使压大片时极片变形分片时 易出现掉粉锯齿.
位.
抽检AA2200干粉已分档极
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10月13 日
片,轻片中混有合格片.抽检 100PCS合格片有10PCS不良
分档作业员没有将电子秤归 零(包装借调员工)
将抽检不合格极片重新分 档.并对新调人员进行培训
率占10%
正极AAA500制令号
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10月17 日
H20040A010批量80K不良总 数为828PCS其中精粉为良有 165PCS不良率为0.21%点焊
分片作业员操作过快,导致 放片时放重.
15%
要求作业员在分片时注意速 度,不能过快。并将有毛刺 的极片进行返修。
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19：30首检时发现负极 AA1380压小片后成品长度比 11月2日 工艺要求偏短1-2mm工艺要 求110mm压小片后实际长度 在107-108mm抽检其重量合