印刷机操作规程1、范围本规程规定了NT1225型印刷开槽模切机的操作，正确使用及维护，确保产品质量，保障人员设施安全。

2LD1600X1400型四色印刷开槽机和其它类型印刷开槽机参照此执行。

2、引用标准（无）3、产品分类（略）4、技术要求4.1接班时的检查工作4.1.1 接班人员应提前15分钟到岗，参加班前会议，接受车间、班组安排当班工作及其他注意事项。

4.1.2 接班人员应向交班人员详细交接上班生产情况；设备运行情况；正加工、待加工产品情况以及当班需要注意和解决的问题。

4.2印刷作业流程概述4.2.1交接班确认无误后，做开机前的准备工作。

4.2.2辅助工将待印刷纸板拉向印刷作业区，在拉板过程中必须注意纸板堆码高度不能超高（堆码高：2米含托盘高），不能因垮塌等损伤待印纸板和其它物件。

4.2.3依据生产需要准备当班所需的物料。

4.2.4主机长再次对设备进行检查，对印刷机各润滑点加润滑油（脂）进行润滑保养工作。

检查各零部件是否松动，有无异常情况等，如有应立即上报车间并通知机、电修理工进行检查维护。

4.2.5主机手作开机前的挂版调试工作。

4.2.5.1依据生产计划要求领用所需的印版。

4.2.5.2 检查所领用的印版并确认其与彩稿相吻合后，挂好印版、调节各部压力，依据工艺要求调整开槽、修边刀的位置。

4.2.5.3试印刷一张（调试使用的纸板应为上工序提供的有缺陷板材），检查印刷效果，再次调整印版位置等，直至达到印刷效果为止。

4.2.5.4 在所有调节工作完成以后，取一张达到印刷效果的产品，依据相关质量要求进行自检。

4.2.5.4.1 检查材料是否符合要求，包括纸板规格、尺寸、材质；检查印刷内容与彩稿是否符合，要求逐字进行核对。

4.2.5.4.2 检查版面位置与彩稿是否一致，若需模切加工，则在印刷试样的同时用模具试模，确认位置是否正确；色相、颜色深浅是否符合要求，是否与彩稿及样箱相符合；检查印刷效果，版面是否清晰、整洁，有无野墨、糊墨等不良现象。

4.2.5.4.4 检查尺寸是否符合工艺图纸的要求，包括接头和四个版面的尺寸；检查开槽及切角深度是否符合要求，并且刀口必须光洁无毛刺；检查滚压痕效果是否符合工艺要求；若印刷开槽前横压线已压线或滚线，则开槽成型后须检查摇盖合缝是否正常，否则可在±2mm内修正箱宽使摇盖搭合良好；检查纸板厚度及强度的变化等。

4.2.5.4.5 在自检合格并经工段确认后，方可批量投入生产。

4.2.5.4.6自检项目不得低于本公司企业标准相关要求。

4.3主要设备参数4.3.1 NT1225型印刷开槽模切机加工参数最大连续进纸尺寸：2470mmX1200mm；隔张送纸最大尺寸：2470mmX1500mm；最小进纸尺寸：700mmX300mm(需贴辅助过纸条)；最大印刷尺寸：2410mmX1200mm（挂版时最大为2410mmX1150mm）；经济速度：80~120张/分（视材质和尺寸而定）；刀模内径φ360；最大模切面积2400X1200mm；印刷辊直径407.8（加版厚）；印刷用纸最大间隙9mm。

4.3.2 2LD1600X1400型四色印刷开槽机加工参数最大连续进纸尺寸：2470mmX1400mm；隔张送纸最大尺寸：2470mmX1750mm；最小进纸尺寸：700mmX320mm(需贴辅助过纸条)；最大印刷尺寸：2410mmX1400mm（挂版时最大为2410mmX1350mm）；最小开槽近距：238mm(正刀时)，75mm（反刀时）；经济速度：80~120张/分（视材质和尺寸而定）。

4.4印刷作业4.4.1开机操作程序和注意事项4.4.1.1按下主操作面板“电源接通”开关，接通电源。

4.4.1.2 打开空压机开关，运行一定时间使压力保持在8~10kg/cm，以确保各部位用气。

4.4.1.3 将送纸部及各印刷单元组之间保持一定的间隔，便于使用操作者进入设备内部，装拆印版和调整设备。

4.4.1.4 送纸部调整4.4.1.4.1 送纸器位置调整。

在位置调整时，前门与后挡板间隙比纸板宽度大1~2mm,以使纸板能够整齐堆码，自由落下为宜。

4.4.1.4.2根据纸板尺寸设置进纸冲程的数值，该数值不能超过纸板的宽度。

4.4.1.4.3 送纸辊间隙调整。

在调整时，要保持送纸轮与送纸辊两端间隙一致。

送纸轮与送纸辊之间的间隙，要比纸板厚度小0.1~0.3mm。

4.4.1.4.4 风量调整。

调整时要根据纸板的厚薄、大小、质量来调节合理的风量。

风量大小已使纸板能够顺利进入印刷部为宜。

4.4.1.4.5送纸部挡板尺寸调节，左右挡板之间间距略比生产纸板长度大2-3mm，且挡板中心线必须与机体中心线重叠；前挡板同送纸平面的间隙要调到比纸板厚度大1~1.5mm为宜。

4.4.1.5 挂版与调整4.4.1.5.1 挂印版。

挂版时，要注意选好横向坐标。

将挂版条压入挂版槽中，注意图案所处的印刷辊的轴向位置是否正确，一般情况要以印刷辊中心为基准，然后逆时针方向转动印刷滚筒一周，用另一端压条将该端面的挂版条装入槽中，然后用扳手拧紧棘轮六方头机构。

4.4.1.5.2根据印版，色序排列方式及印刷数量，将水墨上机。

首先将水墨倒入专用容器内，水墨量不超过容器容量的80%，但必须确保水墨能有效循环。

再把容器放在印刷机固定位置，插入软管，通过水墨泵将水墨上机，最后将着墨辊与刮墨辊间隙调至零（注意，两辊在无间隙时，若两辊间无水墨或水进行行循环时，严禁转动辊筒或开机作业）。

4.4.1.5.3 匀墨机构调节。

包括供墨量调节、水墨均匀度调节、墨层厚度调节。

在进行墨层厚度调节时，要注意水墨的粘度变化。

4.4.1.5.4将印版与压力辊之间调整到合适的间隙，以达到满意的印刷效果。

通常两者之间的间隙小于纸板厚度0.3mm左右为宜。

4.4.1.5.5 墨辊与印版距离调节。

调节时应使二者结合良好，压力均匀，无挤墨和有毛孔现象。

4.4.1.5.6印刷位置严格按设计文件要求进行调整。

4.4.1.6 压线开槽部调整4.4.1.6.1 安装开槽刀。

安装时注意刀片轴向位置应相互对齐，上刀与下刀槽必须对正。

安装完毕后，应人工盘车使上刀片能顺利进入下刀槽后，才能采用机动，防止因安装不正损坏刀片。

4.4.1.6.2 调整开槽刀轴向位置。

移动时要注意不得使两刀座相碰，且上刀应卡入下刀槽内，移动前应清除各轴上的灰尘油污及杂物。

4.4.1.6.3 调整开槽刀上刀与下刀槽的接合深度。

接合深度应控制在1.5~2.0mm范围内，原则上做三层时可比五层小些。

4.4.1.6.4 调整压线刀轴向位置。

压线刀必须与开槽刀对正。

4.4.1.6.5 根据纸板厚度调整压线深度，以纸板不被压破且能沿压痕顺利折叠成型为宜。

4.4.1.6.6开槽至压痕中线的深度因纸板厚度稍有区别，一般三层箱较压痕中线深1mm~2mm,五层箱较压痕中线深2.5mm~3.5mm。

（若有特殊要求则按工艺文件执行）4.4.1.7模切部使用。

4.4.1.7.1模具安装4.4.1.7.1.1根据生产订单及对照工艺图取用模具，并核对模具标示尺寸是否同产品图一致，同时用卷尺对照工艺图测量尺寸，确认合格后方可装板。

4.4.1.7.1.2初调压力。

启动空压机，将气缸加压到工作模式，用模具刀片（高度同模具刀高一致，一般为25.4mm）伸入上下两辊间左右翻动刀身，并逐渐调整模切压力间隙，调至使刀片刚好不能翻动为宜，然后卸载气缸压力，准备安装模具。

4.4.1.7.1.3安装位置。

将模具中线同设备底辊中心孔对齐，使装好后的模具在版辊上左右居中。

安装时严格按模具出纸箭头所示方向安装，若方向装反会对模切尺寸有一定影响。

4.4.1.7.1.4紧固模具。

用专用镙铨和工具将模具固定在辊筒上，安装时必须使模具紧贴辊筒，禁止松动发生；模具四周和紧贴刀线的孔位应全部用镙栓紧固；在开始模切1000张左右时应停机再次对模具镙栓紧固，批量生产应在中途检查镙栓有无松动。

4.4.1.7.1.5连二模具在拼接安装后须模切检查前后两页尺寸是否相同，重点检查拼接处对应尺寸是否一致，误差不得大于±1mm，否则将接版螺栓松动后微调尺寸，使之符合要求。

4.4.1.7.2模切调试。

4.4.1.7.2.1启动主机电源和空压机。

4.4.1.7.2.2压力调整。

遮住前挡板后光电开关，使下辊升起，转动侧面相应手柄（转动方向按表盘图所示），调整上下辊间隙，使刀具切入胶套约1.3mm。

该间隙视纸板情况酌情调整，间隙过大将切不彻底，间隙过小将使胶套和刀具磨损加剧。

用该品种的废板试压，至边料刚好完整切穿为宜。

4.4.1.7.2.3相位调整。

当纸板相位落后于模切相位时（以模切相位为基准相位），可逆时针转动手柄，由该度盘显示调整位置，每格代表0.1mm。

反之顺时针转动手柄即可。

4.4.1.7.2.4检查压线及成型是否符合要求，必要时对部分压线进行处理。

4.4.1.7.2.5在确保修边和工艺尺寸的前提下使模切后印刷版面位置同产品图一致。

4.4.1.7.3模切胶垫维护。

4.4.1.7.3.1正常使用时将切刀深度控制在1.3~1.5mm左右，并及时清除胶垫表面杂物和毛刺。

4.4.1.7.3.2正常模切量在10万张以后，为延长胶垫使用寿命和提高模切效果，应对每节胶垫在滚筒轴向的排列位置按要求作适当调整。

4.4.1.7.3.3为确保模切质量和精度，胶垫厚度接近3mm时需更换新的胶垫。

4.4.1.7.3.4胶垫更换示意：4.4.1.8 试机，生产。

4.4.1.7.1将经初调符合要求后的各部机组进行合并锁紧。

4.4.1.7.2将试印纸板放入送纸器内并启动供墨系统和风机。

4.4.1.7.3送纸、印刷、开槽等连动，试印纸板经印刷压线开槽后，成为成品（若仅需完成印刷或开槽等单项作业，则事先将无关功能项调整为待机状态）。

4.4.1.7.4按相关要求检验印刷、压线、开槽等质量。

如有不符合标准要求的，按前述程序反复调整直到合格为止。

4.4.1.7.5 试印合格后，即可转入正式生产。

转入正式生产时，速度调整不可过快，应缓慢加速至正常工作速度。

4.4.1.7.6应根据纸张大小，纸质和印刷图文等具体情况，尽量采用适当均衡的印刷速度，使印刷效果达到最佳。

因水墨印刷特性，水墨粘度和着墨量将随印刷速度变化而变化，因此为达理想印刷效果须随时关注墨的粘度变化并做适当的调整改善。

4.4.1.9收纸，成品堆码。

4.4.1.8.1堆纸及调节宽度一般比生产纸板宽度大10mm左右，运转速度随印刷速度同比例变化，使收纸部输送带同印刷部保持适当速比，将成品整齐堆码在托架上。

4.4.1.8.2用于存放成品的托架在堆放成品前必须用废板垫在底层进行保护。

4.4.1.8.3收纸过程中发生堵板，在清理时应保证印刷方向的一致和整齐，特别是需再次模切或单独开槽时极易造成下一工序废次品的产生。