毛需求量GR：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。

预测时区：= 预测量计划时区：毛需求= Max（预测量，订单量）净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）＞0计划产出量＝N×批量≥净需求＞（N-1）×批量PORC(t)=NR(t)+GR(t+1)+GR(t+2)+…+GR(t+n-1)固周预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。

时段1的ATP=当前库存量+ MPS在时段1的计划接收量- 时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量其它时段的ATP = 计划接收量- 本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。

如果计算出的ATP值为负时(时段1除外)，把扣前面最近期的ATP（即将该时段的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0）。

如果不够，继续向前扣。

粗能力需求计划RCCP的编制粗能力计划的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力单件总时间= 0.09＋0.0200 = 0.1100= 单件加工时间+单件准备时间单件准备时间= 0.40÷20 = 0.0200在此例中，将生产准备时间作为变动的提前期(困为和生产批量有关)图3工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算（+合计）出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。

产品A的粗能力需求计划（+总工时）已知产品A的MPS数据见表1。

产品结构如图1，相应BOM见表2。

其中，H、I、G、D是外购件，不在能力计算范围内（若某外购件因受市场供应能力或供应商生产能力限制而成为关键资源时需在RCCP中考虑）。

产品A相关工艺路线资料见表3。

分时间周期的能力清单法上述能力清单法的主要缺陷是没有很好地反映制造提前期，不能体现能力需求的时间属性,对于制造提前期比较长的物料不能适用。

此处假设A 、B 、F 的LT 值为1期，C 和E 的LT 值为2期，可以绘制偏置期时间轴上的工序横道图偏置期OT1期2期3期E （50，WC1）E （60，WC2）F （70，WC1)C （30，WC2)C （40，WC3)B （20，WC4)A （10，WC5)表6 产品A 在偏置期坐标轴上的横道图对WC1，占用时间分别是提前3期的E的头道工序50和提前2期的F的工序70，所以，对WC1的单位负荷TP的计算需区分对应不同的偏执期，即TP（A-WC1,OT=3)=QPAB*QPBE*TE-WC1=1*1*0.11=0.11, TP（A-WC1,OT=2)=QPAB*QPBF*TF-WC1=1*2*0.11=0.22 但对WC2，E的后道工序60和C的头道工序30占用时间都是偏执期为2期,所以TP(A-WC2,OT=2)=QPAB*QPBE*TE-WC2+QPAC*TC-WC2 =0.63逾期第1期第2期第3期第4期第5期A的MPS020********TP(A-WC1,OT=3) TP(A-WC1,OT=2)20*0.11+20*0.11+30*0.1120*0.22+20*0.2230*0.2230*0.2240*0.22总计16.59.911.08.830*0.1140*0.11相关需求件的毛需求GR(下)＝POR(上)×BOM中上下层的单位用量关系（OP）。

例5-3 存在低层码（单一产品中）的MRP计算物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计算需要考虑低层码。

0层X1层B(1) C D(2)2层B(3) F例5-4 存在低层码（多个产品）的MRP运算当物料被多个最终产品使用时：如果层次码<低层码：各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；如果层次码＝低层码：毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量2紧迫系数法（SCR）CR 优先级=(交货日期-系统当前时间)/剩余的计划提前期FCFS先到先服务加工顺序SOT最短作业时间加工时间Ddate最早交货期最先加工LCFS后到先服务随机（总完成时间、平均完成时间、平均延期）STR剩余松弛时间最短1.五层计划体系：这五层计划体系是经营规划，销售与运作规划，主生产计划，物料需求计划，车间作业及采购计划。

在五个层次中，经营规划和销售与运作规划带有宏观规划的性质。

主生产计划是宏观向微观过渡的层次。

物料需求计划是微观计划的开始，是具体的详细计划，而车间作业控制或生产作业控制是进入执行或控制计划的阶段。

经营规划要确定企业的经营目标和策略，为企业长远发展做出规划，下层计划人员只有反馈信息的义务，没有变动规划的权限，只能由高层领导决策。

销售与运作规划是为了体现企业经营规划而制定的产品系列生产大纲，主要是人工方式进行决策并录入数据，主要用处是把经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达；制定一个均衡的月产率，以便均衡的利用资源，保持稳定生产，控制拖欠量或库存量，作为编制主生产计划的依据。

销售规划不一定和生产规划完全一致。

主生产计划以销售与运作规划中的运作规划为依据，将销售与运作规划中的按照金额计量的产品系统计划，进一步细化为按照数量计量的具体型号和类型的产品计划，并根据生产需求，对涉及的关键资源进行能力和负荷的平衡工作。

物料需求计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品零部件和材料的需求计划，再导出自制零件的制造订单的下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。

车间作业计划及采购计划处于ERP计划的最低层，也是基础层，它根据MRP生成的制造订单和采购订单来编制工序生产计划，以及具体的采购计划（确定供应商，订购批量等）2.ERP发展历程：1.六十年代：MRP(物料需求计划)是60年代出现的一种管理技术与方法，是一个生产计划与库存管理系统，在需要的时间里得到恰好需要的物料数量。

缺陷MRP 计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，将产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求等来实现准时生产、减少库存。

2.七十年代：MRP计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，于是，在MRP基础上，对其功能上进行了扩充，把优先顺序计划、能力计划、优先顺序控制与能力控制等四大基本功能，即把能力需求计划CRP、采购计划和车间作业计划等纳入，从而使计划更加切实可行，成为闭环MRP。

缺陷是库存计划与物流信息集成与其它作业无联系。

3。

八十年代：MRPII( 制造资源计划)，是闭环MRP的直接发展和延伸。

MRPII是以面向企业内部业务为主的管理系统，不能适应市场竞争全球化、管理整个供需链的需求，不灵活，效率较低。

4.至现在，发展成为ERP（企业资源计划），在MRPII之上扩展了管理思想，多种经营、混合生产模式。

无本质上的变化与改进，只是在内容范围上包涵的更广、涉及的范围更大。

3.BOM含义为Bill of Materials。

物料清单是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，它表明了产品－>部件->组件->零件->原材料之间的结构关系。

物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。

4.时区：在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时间的区间，分别是需求时区、计划时区、预测时区。

需求时区是产品的总装提前期的时间跨度；计划时区在产品的累计提前期的时间跨度内、超过需求时区以外的时间跨度；预测时区是超过计划时区的以外的时间跨度。

时界：时间区间之间的分隔点就是时界。

需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界，计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界。

提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长度，是生成MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重要基础数据。

提前期又分为生产准备提前期，采购提前期，生产加工提前期，装配提前期，累计提前期，总提前期。

5.关键工作中心：关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决定产品或零部件生产产量的工作中心，是运行MRP运算中进行粗能力计划的计算对象。

关键工作中心一般具有以下特点：（1）经常加班，满负荷工作；（2）操作技术要求高，短期内无法自由增加工人（3）使用专用设备，而且设备昂贵。

（4）受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量(通常受场地、成本等约束)。

6.CRP与RCCP的比较：RCCP（粗能力需求计划），是通过工艺路线，将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心联系起来，完成将主生产计划的物料需求数量转换成对关键工作中心的能力需求的工作。

计划阶段是MPS制定阶段，负荷计算对象是独立需求件，计划的提前期考虑的是偏执天数，订单类型是计划及确认的订单，而CRP是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功能模块，它利用工作中心定义的能力，将物料需求计划的生产需求分配到各个资源上，在检查了物料和能力可行的基础上调整生产计划或将生产计划下达给车间，其计划阶段是MRP制定阶段，负荷计算对象是相关需求件，计划提前期考虑的是开始、完工时间、计划的订单类型是全部订单。

7.虚拟件：虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不独立出现，属于“虚构”的装配品。

虚拟件是建立物料清单经常用到的一种说明产品结构的形式。

它可以出现在产品结构的任意一层。

通常情况下，虚拟件的提前期为零，一般无需存储，只有虚拟件下属的子件才有出入库事务。

虚拟件作为一种过渡件处理，以处理设计图纸和制造工艺之间的差异。

作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间，简化BOM的结构（但不是层次），方便成组替代。

作为规划用料号，供预测、规划之用。

8.工作中心：工作中心是生产加工单元的统称。

它是基于设备和劳动力状况，由执行相同或相似工序的设备、劳动力而组成的一个生产单元。

是计划与控制范畴，而不属于固定资产或设备管理的范畴。

作用：1. 作为平衡负荷与能力的基本单元，是运行能力计划时的计算对象。

2. 是定义物品工艺路线的依据，在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据；3. 它是车间作业分配任务和编排详细作用进度的基本单元 4. 作为车间作业计划完成情况的数据采集点；也用作反冲的控制点；5. 作为计算加工成本的基本单元。

工作中心数据包括三种：基本数据、能力数据、成本数据。

工作中心能力＝每日班次×每班工作时数×效率×利用率，效率＝单件产品的定额加工工时数/单件产品的实际加工工时数；效率＝单位时间内的实际生产量/单位时间内的额定生产量；利用率＝实际工作工时数/计划工作工时数。