目录第一章概述一、分条机的结构组成及功能 (2)二、分条加工的目的 (4)三、分条加工的原理 (4)四、刀片的选择 (5)五、刀片排组 (7)六、刀片及胶圈的修磨 (9)七、分隔片的选择与使用 (11)八、尾端液压轴锁的使用 (11)九、气压件概述及维护保养 (12)十、油压单元维修保养及概述 (13)十一、电气单元之保养 (15)十二、润滑系统维护与保养 (15)第二章疑难解答一、成品切口形状 (16)二、分条作业中常见异常现象 (17)第一章 概 述一、分条机的结构组成（见后附结构图）及功能：1、储料台：用于需加工之原材存放，也称原料待机处，一般定制1-2个。

2、运卷台车：将储料台所存储之待机原料运入开卷机，并通过上升、下降、前后移动等功能将原料穿入开卷筒，通常采用目视/手动等方式，也可做成全自动“V”平面或辊式平面。

3、开卷机：通常采用单悬臂式，如原料重量较大，需于开卷筒端部加设辅助支承，开卷机座通常具有沿单机平行方向前后移动功能，能有效快速地完成原料对中，一般采用目视/后动的方式，也可做成全自动自动对中，但需增加昂贵的费用。

另外还有双开卷头式（如下图）：A.圆锥头式开卷架：圆锥头式开卷架适用锥头至锥尾范围内任何内径之原材，但由于易造成原料内圈边缘损伤，一般适用于3mm以上之中厚原材。

B.阶梯式开卷架：该方式之开卷头只适用于多标准内径原料，一般分为2~4级，但操作相对没有单头悬臂直观方便，其前后移动通常靠油缸驱动。

4、夹送、整平及板头剪：夹送对轮通常采用液压、气动及电动等提升装置，整平机一般采用电动提升及蜗轮蜗杆结构，以确保升降定位的稳定性，板头剪通常采用油压剪床，以保证原料进入圆盘剪之端头平齐。

其驱动一般采用无级调速马达驱动，以确保整机之线速平稳同步。

5、活套坑：又称原料贮备缓冲坑，通常深度2~4米，长度3~4米，作为原料在夹送与纵剪机之速度匹配缓冲装置，通常采用油压电动等升降之过渡平台，将原料送入夹送和侧向导位装置，过渡台板一般采用辊轮及防划伤材料作为原料接触过渡面。

6、侧导位及夹持装置：侧导位是作为原料在快速前进时之侧向定位装置，通常采用立辊式或立板式结构，确保原料在纵剪时之横向定位，不致于出现跑边而造成成品剪切宽度不良；夹持装置一般采用对辊式，确保原料剪切前之平展性。

7、圆盘剪：圆盘剪又称纵剪机，为本生产机列之核心装置，通过刀片与隔套的不同组合达到剪切不同成品宽度。

其分条刀轴之精度要求很高。

其纵向跳动、侧向偏摆及其机械强度都决定分条成品之精准度。

其辅件圆刀片、刀片隔套等精度要求也决定分条成品之精准度及排刀时间，直接影响加工产量。

其退料方式一般有胶圈退料及压板退料两种，刀片与刀片隔套之定位有螺母定位及较为昂贵的液压轴锁等方式。

8、过渡平台：过渡平台是将剪切的成品过渡到成品活套缓冲坑内的装置，要求其与圆盘剪靠近部分可自由掀起，方便刀片排组及成品质量测定等功能，于固定部分有尾料压板装置防止成品剪切完后掉入活套坑内形成乱带与打结。

9、废边卷取机：废边卷取机采用圆盘式收取装置，将材料剪切后之废边卷取成捆，以利于废边丝之存放及运输，一般辅有螺杆式导向装置或凸轮连杆式导向装置，其驱动采用无级变速及张力控制式马达驱动，辅以急停式制动刹车器，有手动卸料与自动卸料两种方式。

10、成品缓冲坑：长度约3~4米，深度视材料厚薄、分条条数及原料卷径等参数定之通常深度约4~7米。

在分条剪多条薄板材料时，由于原材之厚度公差及张力生产站之张力不均匀等因素造成成品长短不一等现象，活套坑起速度缓冲与套量贮存等功能。

11、前分隔装置：前分隔装置是成品进入张力生产站前给予预先分隔分离，使成品带在受张力挤压时不会出现交带、叠带现象，一般由两重分离定位及防跳带压轮组成，前段采用可升降之分离轴，可防止所压板材因压轮引起之塑性变形，分离轴采用活动导轨可方便灵活将分离轴滑动拉出，以利于隔片排组。

12、张力产生站：张力生产站分为传统之板式张力站、较为先进之皮带张力站及辊式张力站，通常采用可调油压升降下压来达到产生张力的功能，皮带式及辊式则采取滑动摩擦阻力来产生张力。

A.传统张力站因张力初垫与带材有相对滑动可能造成表面易划伤板材出现划伤、刮花等现象，其产生张力几乎适应所有表面不易伤厚度材料或非光亮镜面板之收取。

B.皮带式张力站是通过皮带与内张力辊之间的滑动阻力差来产生的，适用于光亮镜面板表面保护。

因其皮带间隙等原因可能对个别厚度及窄带造成材料损伤。

C.辊式张力站适用于0.5以下薄板之张力产生，其工作原理是通过辊的阻力或辊与带的速差来产生张力，对较厚板材来说可能造成辊面损伤而无法保证其使用性能。

传统式张力产生站由于张力均匀、张力调整简单、构造简单、维修方便等因素，而易造成成品之划伤可通过表面附膜解决，且经济实惠，故深受广大使用者青睐。

13、夹送及剪床：夹送机用以成品带在进入收卷机时作动力提供装置或者在分剪剪床对成品分切后的材料送入收卷机之动力提供装置，一般采用气、油、电等驱动方式来完成其应有功能，剪床通常采用油压剪床，在成品分卷时起横切功能，后附成品导向及展平轮。

14、收卷机：收卷机又称成品复卷机，是将分剪成品再度收卷成卷的装置，收卷筒采用可涨缩结构，方便成品能顺利退出，附以分离装置防止成品带交带、叠带及成品端面卷取平整，采用液压升降，辅以抗衡阀可在成品越来越大时可对抗性自动上升，推板装置采用液压驱动，将成品带从收卷筒上平稳推出。

在收取较重成品卷时，辅以辅助支承装置。

驱动马达采用恒功率DC马达驱动，确保在卷取大卷材料时的卷取动力及保证卷带不塔形。

有快速制动刹车装置，可防止拉带拉刀。

15、卸料台车：采用液压升降，“V”型结构设计，确保成品带卷的稳定性，通过液压或电动驱动将成品卷运出收卷筒并到达可起吊方便的地方。

为防止成品带翻倒，一般有防倒卷立辊插孔。

16、电气控制柜、操作台、电动、油压、气动产生站等。

二、分条加工的目的将钢板卷分条成不同客户要求之宽度带钢，以利于下工序之冲压，剪切及成形等。

三、分条加工的原理分条加工流程示意图如下图所示：由开卷将原料展开并送入圆盘剪分条后再经过收卷机将其重新收卷成卷，通过刀片的旋转可作不定长度之板材剪切。

在分条行业中，刀片的选择、刀片套环的选择、刀片的水平间隙及刀片的重叠量都很重要，关系到剪切成品精度及质量。

四、刀片的选择1.材料选择在分条机裁剪行业中，通常选用刀片，根据金属元素组成可知：A.含Cr的金属制品可以使金属组织细微化，可起到防锈的功能；B.含Mo的金属制品可增加金属之强度、硬度，使其具有更高的切削性能；C.含钒的金属对于抗冲击及疲劳性有很大的作用；D.含碳量高时，能使断面细微化，但其韧性降低，可增加其耐磨耗性；E.含硅（Si）可使刀片内部组织更紧密，但会增加其脆性；F.锰有脱酸降氧之功能，可具有防锈防腐性，含量在一定范围内可增加其韧性；G.磷（P）与氮（N）可增加钢品之耐腐蚀性，但脆性将增大；H.镍（Ni）可减少刀刃之热膨系数，降低导磁性，减少高温锈化；I.钨（W）可提高淬火温度，得到最佳硬度。

由于刀片与板材之间的对抗剪切及磨耗，刀片会产生金属表面疲劳层，而刀片的选择材料可以尽可能延长其使用寿命，目前常见的刀片材料有：A.SKD-11（Cr12Mov）、SKD-12（高硬度冷模合金钢）、SLD-11系本系列之最高级数材料B.SKH-9、SK-51、SK-31、SK-48、SK54等（钼系高速工具钢）C.SKD-4、SKD-5等（低硬度冷模合金钢）备刀片材料之金属元素分析及适用板材：A.SKD-11（Cr12Mov）类：其含碳量在1.4 ~ 1.6之间，含铬量在11.00 ~13.00之间，其中含Mo含V与其它合金比较，具有较高的硬度（其可达硬度范围58°-60°）、韧性及耐磨性，适用于以下板材：① 冷轧板（SPCC）0.3 ~3.2；② 表面处理板（电解、镀锌、彩等）0.3 ~3.2；③ 不锈钢（SUS） 0.1~1.0。

B.SKD-4：含镍量高，有较高韧性，适用于剪切较厚之热轧板、高张力板，但耐磨性较差。

C.SKD-5：其介于SKD-4与SKD-11之间，适于中板剪切。

不锈钢SUS3.2 ~6.0SKD-4 →HRC53°~55°热轧板SPHC6.0 ~9.0高张力板 3.2~6.0（如锰板等）不锈钢SUS2.0 ~3.2HRC55°~58°SKD-5 →热轧板SPHC2.0 ~4.5高张力板 2.3~4.5（如锰板等）D.SKH-51：含钨、钼、钒较高，与SKH-54同系钼系高速工具钢（SKH-9）类，有较高之耐磨性。

HRC60°~63°E.SKH-54：为SKH-9系更高级材料，HRC61°~64°。

矽钢片0.1 ~0.65SKH-51→非铁金属 0.05~2.0SKH-54→矽钢片0.1~0.52.厚度尺寸等选择：根据剪切材料厚度，硬度等做合适选择，一般按如下规律选择（仅供参考）：A.厚度：为剪切板厚的3倍以上；B.外径大小：为剪切板厚的40倍以上；C.刀片伸出量为：板厚的25倍以下；D.有键槽刀片，其键槽位必须带R角。

3.精度要求：视剪切最薄板材及成品精度要求而定，按常规使用剪切刀片要求：平坦度在3/1000以内，厚度在±3/1000以内，同心度在±0.01以内。

另：隔刀套环精度与刀片相同。

五、刀片排组1.按现行的刀片排组方法，通常把隔片组合分成两大类：A.下切组合：按行业习惯称其为“公”，其组合方法按所分条规格、板材质地、厚度而定，若以公式形式表示则为：公=分条规格（母）－刀片厚度×2－单边水平间隙×2B.分条规格组合：按行业习惯称其为“母”，又称内切组合，其组合方式则以所需分条成品宽度而定，假如分条所需规格为80，其组合长度则排80即可。

例如：分条规格为80，板厚为1.0的普板，则刀片长度为10，水平间隙0.1，母=80mm公=80－10×2－0.1×2=59.8mm2.以上为刀片隔套及刀片排组方法，在分条作业中，如何才能将分剪成品平整地推出内切片刀，则需要有相应的退料装置，按常规退料方式有：A、橡胶圈 B、板条等A.橡胶圈退料方法（适用于较厚或宽条成品板材）：① 我们使用的退料胶圈通常采用耐油耐磨橡胶，如聚胺脂，又称优力胶，化学名称符号表示为拉簧位可根据板材厚度作相应的宽度调整，板薄时，其宽度趋小，板厚时，其宽度趋大，通常将其做成Φ5~Φ20外径方可满足使用。

“PU”，另一种常用橡胶为丁晴橡树脂，这些材料都具有较高的耐油耐磨、抗腐蚀的功能和较好的形变回复能力，根据其剪切材料的不同，我们在制造该配件时视剪切板材的厚度、质地等作相应的硬度调节处理，一般的硬度范围在HS60~90°。