通过对此表的研究可以得出结论： (1)在总共21种零部件中13种的库位合理（序号1320的件为标准件，各工序共用集料时可以一次在此区 域完成集料，所以可以认为是合理的库位）。 (2) 8种件的库位不合理，距离起点太远。也就是说 从起点开始，分别到序号为1,4,8,9,10,11,12,21的件 的库位上去集料要行走较长的距离。行走这样长的距 离显然浪费了很多的时间。 这只是对于工作单M5851所做出的简单分析，对其 他139个工作单做了同样的分析后也得出了同样的结 果。结果显示60％的库位设置是不合理的。也就是说， 每个订单的集料，从起点开始，60％的零部件可以在 较短的行走过程中完成集料，其他40％的需要行走较 长的距离才能完成集料。
解决方法：（1）调整库位
（2）简化工作流程
（3）调整仓库布局，取消入库、集料区。 最后效果如下
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第3章 铁路运输设备
案例：PB公司仓储生产率的改进案例分析：从发料工作流程及ABC分析入手。（见 下表）
平均每天集料发料时间为9.3小时（加班近 2小时）。根据80/20法则，分析占用76.4 ％的工作时间的活动是集料，并发现拣货 清单上所有零部件，库位彼此相邻的只占 了60%，另外40％的零部件分散在仓库的 各处，甚至不在同一层上。例如，工作单 M5851的领料单情况：