第一章工程概况1.工程简况:此工程为唐钢汽车板主厂房5区燃气管道，轴线位置于501-531轴、列线位于5A-5C轴，共计3条管线，分别是焦炉煤气（COG）Φ820*6、Φ630*6、Φ529*6，氮气管道（N）Φ377*9、Φ273*6、Φ159*6，氢气管道（H）Φ76*4、Φ57*5、Φ32*3, Φ87*3为煤气放散管和煤气干事排水器连接管，各种管线总计约861m,其中，焦炉煤气Φ820*6 214m、Φ529*6 68m 、Φ630*6 12m，氮气管道Φ377*9 203m、Φ273*6 Φ54m、Φ159*6 12m，氢气管道Φ76*4 189m、Φ57*5 6m、Φ32*3 60m，煤气放散及煤气干事排水器连接管Φ87*3 12m。

2.质量目标:工程质量等级100%合格，质量优良率≥90%以上。

3.安全目标:杜绝重大安全事故,月负伤率小于千分之零点四，争创“无伤工程”。

4.工程特点：1.4.1施工工期短，工作量大，且点多面广。

1.4.2高空作业，施工现场条件复杂，施工难度大。

1.4.3管道焊口数量多，射线探伤拍片量大，需要边施工边进行检验。

第二章施工准备1、施工准备：考虑到本工程工期短、作业面广的特点，施工准备工作很重要，技术标准的配备、施工机具进场前的全面检查、施工用材料的提前备货、施工顺序的优化和施工方法，以保证一经开工即可投入正常施工当中。

2、技术准备：2.2.1熟悉和审查图纸，参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，制定施工技术措施，组织技术交底。

2.2.2了解管道的总体布置，对每个管道的规格、材质、连接形式及垫片的选用、防腐、保温等应做到心中有数。

2.2.3选用施工及验收规范:《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》；GB50236--98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93《工业设备及管道绝热工程施工质量检验评定标准》GB50185-93《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96《建设工程防腐管材技术标准》Q/BGJ015-2002；施工图纸及有关技术文件上的技术、质量要求；3、劳动力配备：3.2.1根据压力管道的工作量、拟定工期、施工进度计划、劳动生产率组织施工人员进场。

3.2.2机装项目经理部按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术工程人员。

3.2.3从事技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件，确保持证上岗。

尤其对电焊工、气焊工、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术素质。

3.2.4劳动力计划:劳动力计划表4、主要施工用工、机、量具及材料计划：第三章施工方案3.1管道施工程序如下：3.2管道材料验收1)对所到管子、管件及附件必须具有出厂合格证。

2)管子、管件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格不得使用。

3)对管道及各类附件进场后应进行外观检查，有重皮、裂缝的管子及附件不得使用。

4)管子、管件安装焊接前要进行喷砂处理，有内涂环氧煤沥青要求的管子还必须进行内涂。

5)施工前阀门强度及密封性试验应按规范要求对阀门按一定比例（根据介质不同选择）进行抽查。

3．3管道安装要求：1)管子对口时应在距接口处中心200mm处测量平直度，当管子公称直径DN＜100mm时，允许偏差α为1mm；当管子公称直径DN≥100mm时，允许3)在燃气管道中，COG管道与N2管道水平净距不小于150mm，N2管道与H2管道间距不小于250mm。

4)管道、管件、阀门等在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止铁屑、焊渣、砂土及其杂物进入或遗留在管内，并进行检查。

5)焦炉煤气、混合煤气管道法兰两侧进行跨接，其跨接电阻小于10欧母。

6)所有管道放散管均沿着厂房布置（或按实际情况由设计人员确认）。

7)管道安装允许偏差：3．4管道支架安装：1)管道安装时管道的托座、托盒、支架、管卡应准备到位并及时安装和固定。

2)管道安装时，其环向焊缝应离托座边缘不小于300mm，纵向焊缝离托座上方不小于200mm3)固定支座应按图纸位置进行安装，导向支座或滑动支座的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡阻现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。

4)管架紧固在槽钢或工字钢翼缘板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

3．5法兰安装：1)法兰、阀门等管道连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管道支撑架等位置。

2)法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5/1000，不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

3)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

螺栓紧固后应与法兰紧帖，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

4)法兰与管道安装允许偏差：3．6阀门安装：阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其方向。

对煤气管道上的阀门应逐个进行强度及严密性试验，不合格者不得使用。

3．7管道吊装：管道的吊装采用汽车吊安装。

3．8管道焊接：3.8.1管道的焊接要求1)焊工一定要持证上岗。

2)管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求如下：3)焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求。

焊条由专人负责对其进行烘焙后向焊工发放，对于从恒温箱中取出向焊工发放的焊条，一般每次发放量不应超过4小时使用量。

4)每名焊工都配备开盖式焊条保温桶。

5)焊条型号规格：手工电弧焊选用E4303焊条，直径Φ3.2—Φ4.0,氩弧焊丝选用TIG —J50,直径为Φ2.4mm 。

6)焊条的烘焙要求：7)管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10ｍｍ，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 。

8)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；环焊缝距支架净距不应小于50 mm 。

9)氩弧焊丝应根据管子牌号和输送介质参数选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。

管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。

焊前应将坡口及两侧20mm 宽度范围内的油污清除干净。

3.8．2管道焊接检验(1)管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定:(2)焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线探伤检验。

碳素钢焊缝的射线探伤检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》ＧＢ3323的规定。

(3)管道焊缝的射线探伤检验应根据设计及专题会议决定严格执行,见下表：3．9管道试压3.9.1管道系统试验前的准备1)管道系统施工完毕，并符合设计要求。

2)支吊架安装完毕。

3)焊接和热处理工作结束，焊缝检验报告合格。

焊缝未经涂漆和保温。

4)试验用采用U型管压力表，根据公式计算液位差进行试压。

5)具有完善的、并经批准的试验方案。

6)试验前应将不能参与试验的管道附件加以隔离，对管道需加置临时盲板的部位应有明显标记和记录。

3.9.2煤气管道气压试验可选为无油的压缩空气（或按设计要求进行）。

首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。

试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。

每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等为强度试验合格。

如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。

消除缺陷后，再升压至试验压力。

3．10、管道吹扫：3．10．1一般要求：1)管道吹扫要求在试压合格后进行。

DN600以上煤气管道采取人工清扫，清扫时要注意安全，做好防护措施。

DN600管径以下采用一般压缩空气吹扫，吹扫爆破口设在车间外或无人区域，并且在危险范围内拉上警戒绳并派专人监护，以防止人员进入发生危险。

2)吹扫前应检查管道的支架、托座及固定支座是否牢固，必要时加设临时支架。

3)每条管线应进行单独吹扫，吹扫的顺序应先主管、后支管再疏排水管，依次进行。

3．10．2管道吹扫：1)DN600以上混合煤气管道采用人工使用布拖把。

2)进行管道内部清扫，DN600以下混合煤气、焦炉煤气管道吹扫介质采用一般的压缩空气。

3)吹扫空气的压力不得超过设计工作压力，流速不小于20m/s，当吹扫排出口无烟尘时，可用涂有白漆的木制耙板在排气口处进行检查，5min内耙板上无污物为合格。

管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。

3.11管道接口管道试压后与外线连接时，各接点位置采用全氩焊接，进行探伤检测，并有检测合格报告。

第四章质量保证措施4.1质量保证体系1）以合同为制约手段，强化质量职能，建立项目质量管理体系。

2）建立以项目经理领导，以总工程师为中间控制，专业质量检验工程师检查的三级质量检验系统，形成从项目经理→各施工段→各专业施工队的质量管理网络。

3）建立质量管理制度和质量岗位责任制，明确分工职责，落实质量控制责任，各行其职。

严格隐蔽工程预验制度，上道工序检查不合格，不能进行下道工序，加强过程质量控制，将质量问题消灭在过程中。

4）成立各级QC小组，实行全面质量管理，从施工准备、材料采购到半成品与成品保护、工程质量的检查与验收、工程回访与保修，对工程实施全过程的质量监督与控制。

4.2准备过程中的质量保证措施1）按照局技术标准和公司程序文件，结合本工程的实际情况，编制项目质量计划。

2）优化施工方案和合理安排施工工序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。

3）严格控制进场原材料的质量，对钢材料等除必须有合格证外，尚需抽样进行复检，严禁不合格材料用于工程。

4）合理配备施工机械，并搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。

5）对产品质量实行优质优价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。

6）利用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预控为主”的目标。

4.3施工过程中的质量保证措施1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以预防和减少质量事故的发生。

2）坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”的原则，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作。