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重误差不得大于± 2% 。 4.7.5 采用设备喷涂时，该设备应具有自动计量、混合和加热功
能，加热后出料温度在 60-80 ℃。 4.7.6 采用人工涂刷配制涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序
将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀，搅拌时间 3-5min 。搅 拌时不得加水， 必须采用机械方法搅拌， 搅拌器的转速宜在 200-300 转/ 分。
不合格
涂层按验收标准检验
不合格
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编制竣工文件、转入下道工序施工
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4.3 防水层施工 4.3.1 桥面基层处理 a. 基层处理采用带有吸尘器和自动行走装置的抛丸设备对桥面 进行抛丸处理， b. 梁端凸台边缘及阴角、防撞墙根部、侧向挡块根部毛刺采用角 磨机进行打磨，做到棱角平直，无明显凹凸。 c.对梁面、防撞墙根部、底座板根部、泄水孔边缘表面残缺（指 直径小于 2cm 深度小于 1cm 的凹坑和深度 5mm 以内的浅表性“花 纹”）。必须进行刮平修复。修复时可选用环氧类或聚氨酯类腻子，且 性能指标及后续施工聚脲涂层的粘结强度应满足 《客运专线铁路桥梁 混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》 （科技基【2009 】117 号） 文的相关要求。 基层表层修复要进行养护，强度达到要求后再进行底涂施工。 d. 处理后的桥面（包括防撞墙根部）应平整、清洁、干燥、不得 有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土、脱模剂和油污；表面强度达 到要求，粗糙度符合 CSP 对照板的 SP3（轻度） -SP4（中度）。有效 创面大于 95% 。 e.抛丸处理时，应先进行试抛，以确认最佳丸料规格（ S330 或 S390 ）、料丸流量和抛丸行走速度。 f.抛丸按照下图的顺序或路线进行。
额定功率（ KW ） 数量
或吨位（ T）
20.4KW
1
4
23.1KW
1
75KW
2
0.75KW
10
7.5KW
2
2
2
5.5KW
1
4.1.2 防水层施工前，要对作业人员进行培训和技术交底。
防水层施工主要人员配置表（一个工作面）
序号
工种
人数
1
抛丸工
5
2
基层及涂层修补工人
10
3
滚涂及刷涂工人
6
4
喷涂工人
8
5
电工
4.7.9 不得使用风扇等工具缩短干燥时间，喷涂后 4 小时或涂刷 后 12 小时内须采用措施防止霜冻雨淋及暴晒。
4.7.10 防水层铺设施工环境温度不得低于 5 ℃并且完全干固后方 可浇筑保护层。
4.8 聚丙烯腈纤维混凝土施工 4.8.1 在防水层完全固化后方可进行保护层施工。 4.8.2 浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放， 严禁碰伤已铺好的防水层。 4.8.3 保护层采用 C40 细石聚丙烯腈纤维混凝土。 混凝土原材料 配合比、混凝土拌合、浇筑和养护应符合《客运专线高性能混凝土暂 行技术条件》的有关规定和设计要求。 4.8.4 保护层厚度不小于 40mm 。 4.8.5 保护层纵向每隔 4m 作一宽约 10mm 、深约保护层厚度的 断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的 50% 以上时，用聚氨酯 防水涂料将断缝填实、填满，不得污染保护层及梁体。 4.8.6 保护层表面应平整、流水畅通。 4.8.7 纤维混凝土保护层采用不低于 42.5 的普通硅酸盐水泥， 粗
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技术交底书
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工程名称
大寺台特大桥
DK514+481-DK526+7 里程
92
交底名称 防水层施工技术交底 日期
2010.7.1
交底内容：
一、适用范围
中铁三局石武客专（河南段）项目三分部大寺台跨京珠高速公路
特大桥 CRTSⅡ型板式无砟轨道防水层施工作业。
二、+ 脂肪族聚氨酯面层厚≥ 0.2mm ”组成。
第三部分：防护墙外侧防水层由“基层处理剂 + 聚氨酯防水涂料
厚≥0.2mm+C40 聚丙烯腈纤维混挺土保护层”组成。
四、防水层施工
4．1 施工准备
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4.1.1 防水层施工要组建专业化队伍，每个防水层作业队的主要设
浮土和油污。
目测
粗糙度
有效创面大于 95% ，粗糙度 SP3-SP4
CSP 对照板
表面缺陷
不得有裂纹、空鼓、空洞
目测
基层表面处理检验项目、标准、检测仪器及频率
相关标准
每梁间隔 5m
相关标准
h. 桥面上剪力齿槽和泄水孔部分应用铁板或木板覆盖。 4.3.2 底涂施工 a. 底涂材料采用无溶剂底涂材料。其质量满足要求。 b. 对桥面含水率进行检测，其含水率不大于 7% 。检测方法是采 用 1m 2 的塑料薄膜铺在待测基面上，四周用胶带密封， 3-4h 后掀开 薄膜，观察薄膜及待测基层表面，如无水珠或颜色未加深，则含水率 符合要求，如有水珠或基层颜色加深，则含水率不符合要求。 施工时要关注天气预报情况， 如有雨雪来临要提前对梁面用塑料 布进行覆盖。 c.底涂涂料应现配现用，严格按照适用说明书要求准确称重。 d. 底涂施工一般采用辊涂工艺，边角沟槽辅以刷涂施工。 e. 涂刷完成后，要及时检查渗透情况，如有针眼、气孔应进行补 涂。 f.施工时，梁面需搭设防护棚。
设【 2007 】85 号）；
5 、石武客专河南段 CRTSⅡ型板式无砟轨道桥面防水层相关设计
文件；
6 、《石武客专河南段无砟轨道指导性施工组织设计》 。
三、防水层结构组成
桥面防水层由三部分组成：
第一部分：底座板铺设区域防水层构造由“底涂 + （纯）聚脲防
水涂料厚≥2mm ”组成。
第二部分：防护墙内侧，底座板铺设区域以外防水层由“底涂 +
4.7.7 刮涂时应分 2 次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使 用平板在基面上刮涂一层厚度 0.2mm 左右的涂膜， 1-2 小时内使用 金属锯齿板进行第二次刮涂。刮涂厚度 ﹥1.8mm 。配制好的涂料应 在 20 分钟内用完，随配随用。
4.7.8 对防护墙在垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷，平面部位 在其后涂刷。
梁 面抛丸处理顺序图 g. 桥面基层处理后应按下表中的检验项目、 标准、方法进行验收。
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项目
技术标准
检测仪器
检测频率
表面强度
符合制梁规范
回弹仪
平整度
3mm/4m 或在 8mm/4m 内且满 4m 、1m 直尺，
相关标准
足 2mm/1m
塞尺
清洁度
彻底清除油脂、灰尘、污物、脱 模剂、浮浆和松散表层，不得有 空鼓、松动、蜂窝麻面、浮渣、
备配置为：
防水层施工主要设备配置表（一个工作面）
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9
机械设备或者 设备名称
自动喷涂设备 人工喷枪 抛丸机
移动发电机 角磨机 空压机
油水分离器 搅拌器
工业吸尘器
型号规格
H-XP3 MP/P2 2-20DT SDL-200GF 9980N TA100 空压机自带
三节 854DC
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⑻底座板下的防水层喷涂宽度应符合设计， 两侧应宽出底座板不 小于 100mm 搭接长度。
⑼防水层搭接宽度不小于 100mm ，搭接范围应进行打磨，然后 涂刷层间搭接剂， 待表干后再喷涂相同材料的聚脲防水层涂料， 应使 整个涂层连续、致密、均匀。
⑽防护墙及侧向挡块的侧面应先使用角磨砂轮机打磨混凝土表 面，进行平整度处理，清除浮浆和毛边。喷涂防水层后应保证根部封 边质量，必要时辅以手工涂刷，封边高度不小于 8cm 。
2
6
技术员
2
7
安全员
1
4.1.3 防水层施工要先做工艺试验， 经验收合格后方可正式施工。 4.2 施工工艺流程
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桥面防水层铺装施工工艺见下图
基层验收
基层处理（抛丸、打磨） 基层缺陷修补（修补腻子）
不合格
底涂施工 基层针孔缺陷修补
喷涂前检验
喷涂聚脲
聚脲涂层修补
脂肪族聚胺脂面漆（防护墙内侧底座板以外）
⑾喷涂作业时， 如发现异常现象，应立即停止作业，检查并排除 故障后方可继续施工。
⑿施工时的温度宜控制在 10 ℃-35 ℃、相对湿度宜在 75% 以下。 4.4 施工现场需形成的施工记录内容 ⑴施工时间（含底涂时间、聚脲时间及两者间隔） 、地点、工程 项目； ⑵环境温度、湿度、露点温度； ⑶基层混凝土强度和含水率； ⑷打开包装时 A、B 两组物料的压力； ⑸喷涂时， A、B 两组物料的压力和温度； ⑹材料、设备及施工异常状况； ⑺施工完成面积； ⑻各项材料使用量。 4.5 特殊部位处理 梁面喷涂聚脲防水之前应对一些部位做特殊处理，如桥面的沟 槽、孔洞及裂缝等。对桥面的沟槽、孔洞及裂缝等特殊处理如下。 4.5.1 孔洞的处理 泄水孔的孔洞先在孔内喷涂或刷涂底涂约 10cm ，然后手工向孔 内壁喷涂聚脲防水涂料； 施工防水前应对孔洞的接缝处进行打磨， 防 止防水涂层在此处产生应力集中。 4.5.2 基层表面裂缝等残缺处理 如基层表面有明显裂缝或者其他残缺，则应先对残缺进行修补，
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g. 每平方米底涂用量不宜低于 0.4kg 。 4.3.3 聚脲防水层施工 a. 喷涂前准备工作 ⑴先对设备进行调试，确保各系统运转正常。 ⑵检测露点温度是否满足要求。 ⑶适用气动或电动搅拌器对涂料的 A、B 组份分别搅拌均匀。 ⑷遮蔽泄水孔、剪力齿槽和侧向挡块预埋件部位。 ⑸防护墙必须遮盖，避免涂料喷涂污染。 ⑹低温施工时，需采取物料的预加热措施， 严禁加入任何稀释剂， 通常使用喷涂设备配备的循环管路使物料通过管道加热器加热。 b. 聚脲喷涂要点 ⑴底涂固化后， 即可喷涂聚脲防水层。原则上，聚脲喷涂应紧跟 底涂施工连续进行。 当聚脲施工时间超过底涂要求时限时， 应重新施 作底涂。 ⑵底座板范围内及两底座板间聚脲施工优先采用机械喷涂， 底座 板与防护墙之间等机械喷涂不能到达的特殊部位采用人工喷涂。 机喷 前要事先通过试验确定机械走行和横移速度，确保喷涂厚度。 ⑶喷涂前，应检查基层温度， 基层温度不低于露点温度 3℃以上， 方可喷涂聚脲。露点温度可查附表 1 而得。 ⑷ B 料应配备搅拌器，喷涂前应将 B 料搅拌 15 分钟以上，并使 之均匀。喷涂过程中应连续搅拌。 ⑸聚脲喷涂原则上一次喷涂成型， 厚度满足要求， 但在温度适宜 情况下，也可分两次喷涂，每层厚度约为 0.9-1.0mm ，每层一次喷 涂成型。两次喷涂间隔时间越短越好，如发现首次喷涂后表面固结， 则必须对已喷涂表层进行打磨并刷涂搭接剂， 然后进行 2 次喷涂。注 意：在冬季施工条件下两次喷涂易造成分层， 宜采用一次喷涂成型的 方式。 ⑹要控制回枪处的喷涂间隔，确保边缘处、梁端头处厚度。 ⑺喷涂过程中要求有约 50% 喷涂幅宽的交叠，使喷涂后涂层外 观连续平整。