目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (2)三、施工准备 (2)四、施工方案 (4)五、质量控制要点 (15)六、质量保证措施 (17)七、安全控制措施 (21)八、文明施工与环保措施 (30)一、工程概况合同段内主线全长23公里，起点桩号K80+000，位于会宁县郭家窑村，终点桩号K103+000，位于会宁县何家崖边村。

合同段内主要工程量:大桥2座（连续梁）、中桥1座（简支梁）。

具体施工计划如表1-1。

表1-1施工计划二、编制依据《G247线靖远至会宁（侯家川）段公路改建工程两阶段施工图设计》《公路桥涵施工技术规范》（JTG F50—2011）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80—2004）《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90—2015）《抗硫酸盐硅酸盐水泥》（GB T 749-2008）三、施工准备1.人员配置本合同段桩基施工采用冲击钻成孔。

为了确保工程质量和施工进度，进行班组化施工，将桩基施工分为钻孔班和钢筋班，混凝土由项目部搅拌站集中供应。

施工现场负责人：马永嘉钻孔、钢筋班：肖志混凝土拌合站：任彦飞安全员：施德舜每台钻机至少保证2名操作工人，确保24h不间断作业及灌注混凝土的需要；钢筋班电焊工5人，普工5人；搅拌站配备2名操作手及2名普工。

2.机械配置表3-1机械设备一览表3.技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.现场准备对施工所用的机具在施工前进行一次全面检修，确保施工顺利进行。

工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。

施工场地应进行平整压实，合理布置泥浆沟及泥浆池位置、车辆进出施工便道的位置，钢护筒埋设、冲击钻就位等工作，保证整个桩基施工过程正常进行。

5.材料准备试验室、监理工程师对已进场的原材料进行检验，检验合格后必须经监理工程师认可。

对不合格的材料坚决清退出施工现场。

四、施工方案1.施工工艺钻孔桩施工工艺流程见图4-1。

图4-1 钻孔桩施工工艺流程图2.开钻准备开钻前准备主要包括施工用水、施工用电、现场布置、技术准备、试验准备。

钻机进场后进行拼装调试，同时对钻头直径、卷扬机钢丝绳长度进行检查，符合设计要求后方允许施工。

在钻孔灌注桩施工前，根据设计桩径制作探孔器，探孔器直径为桩基钢筋笼直径+100mm，长度为桩径的4～6倍，该处取6m。

3.测量放样施工中采用全站仪测设桩位，然后把桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根钢筋，根据四根护桩的交汇点埋设护筒，护筒埋设好后再用全站仪进行复核，以便钻机就位对中。

桩位经监理复核，合格后方可进入下一道工序。

4.埋设护筒钢护筒采用10mm厚钢板卷成，其内径应大于桩径至少200mm。

护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。

护筒顶宜高于地面0.3m或水面1.0～2.0m，护筒埋置可采用挖坑埋设法实测定位，其底部和外侧四周应用黏质土回填并分层夯实，避免护筒底口处泥浆漏失、防止护筒产生位移，埋置深度2～4m。

5.钻机就位钻机就位前应平整好桩位场地，并垫好枕木。

钻机就位安装必须平整、稳固，防止施工中钻机晃动，钻机四周用木楔等塞实，并在钻进过程中经常检查，防止钻机发生倾斜和位移。

6.钻机钻进6.1泥浆制备本工程采用红土进行造浆护壁，终孔后采用泥浆置换法清孔工艺，并在桩孔附近不影响结构与便道使用的地方设置循环池，尺寸为5m ×5m，四周用脚手架钢管围护。

泥浆池布置如图4-2。

图4-2泥浆池横断面图钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表4-1。

表4-1泥浆性能指标钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度黏度（P a.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30 min）泥皮厚（m m/30 min）静切力（P a）酸碱度（P H）正循环一般地层易坍地层1.05~1.201.20~1.4516~2219~28~48~4≥96≥96≤25≤15≤2≤21.0~2.53~58~108~106.2冲击钻成孔开钻前，向护筒内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻。

钻进过程中，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。

钻进时以均匀速度起落钻头，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。

钻进时，经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动，使冲程在一定范围内经常变动，避免长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。

在钻机钻进过程中，提高取渣频率，以使钻头能经常冲击新鲜地层。

每次取碴后及时补入新鲜泥浆以保护护筒内水头。

当钻入岩层时，冲程控制为1.5m～2.5m，不得用大冲程冲击岩层，以免损坏钻头，并及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩碴能及时悬浮，保证钻头能经常冲击新鲜岩层。

在钻进过程中，加强对钢丝绳和钻头的检查，发现钢丝绳磨损严重时，及时更换，钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉钻；钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补。

冲孔过程中认真填写好冲孔记录，对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔资料进行对照，如有较大差异，及时通知监理及设计部门。

当冲至桩底设计标高后，及时报验。

6.3检孔和第一次清孔钻进完成应用探孔器检孔，探孔器直径为桩基钢筋笼直径+100mm，长度为桩径的4～6倍，该处取6m。

探孔器主要检查易缩孔土层位置是否发生缩孔或者孔径是否倾斜。

当检孔器不能沉到钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，在校核桩机位置后扫孔。

在终孔和灌注砼前各清孔一次，第一次清孔在终孔后进行。

终孔后，停止进尺，并保持泥浆正常循环，注入比重为1.1～1.25、粘度为18s～22s的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆置换出，用测绳测量孔深，不小于设计深度。

图4-3探孔器大样7.钢筋笼制作与安装7.1钢筋进场制作钢筋进场后，按规范进行抽样检测。

根据设计施工图、施工工艺和质量要求，本工程钻孔灌注桩钢筋笼分节进行制作：正常节段为9m，另加一节调整节段，具体长度根据钢筋笼总长度确定。

制作时，先按照设计尺寸做好定位圈钢筋，标出主筋位置，然后将主筋依此焊接在加劲筋上，确保主筋与加劲筋互相垂直、不变形。

钢筋笼主筋间距偏差±10mm，螺旋筋间距偏差±10mm。

钢筋制作过程中严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头错开布置，同一断面接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。

钢筋笼主筋的连接采用单面焊，焊接长度≥10d（d为主筋的直径），加强箍筋的连接采用双面焊，焊接长度≥5d（d为主筋的直径）焊接质量满足规范要求，螺旋箍筋结构采用绑扎，搭接长度≥35d，螺旋筋与主筋可适当的点焊。

钢筋焊接接头要求焊缝长度满足规范要求，焊缝饱满，焊接完成后将焊渣清理干净。

钢筋笼加工完毕后，用S型钢筋将声测管临时固定在主筋上，声测管呈正三角形（桩径D＜1.5m）、正四角形（桩径D≥1.5m）布置。

之后对成品钢筋笼进行编号，按编号逐节吊至存放场地存放。

钢筋笼验收合格后，准许安装。

7.2钢筋笼安放钢筋笼采用30t汽车吊安装。

为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。

采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力。

先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊。

根部离开地面时，顶部吊点迅速起吊到90°后，拆除根部吊点，垂直将该节段钢筋笼入孔安装。

钢筋骨架型号、位置安放必须准确。

钢筋笼的制作应符合图纸设计、《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T F50-2011）、《公路工程质量检验评定标准》（第一册土建工程（JTG F80/1-2004））的相关要求。

表4-2灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准当第一节钢筋笼入孔后，在笼顶上端1.2m处穿入型钢将其悬挂于护筒两侧枕木上，之后起吊第二节钢筋笼至孔口正上方，调整其垂直度，合格后进行孔口钢筋接头焊接，孔口焊接采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d，焊缝饱满，焊渣清理干净。

声测管在钢筋接头全部焊接完成后连接先前临时固定的声测管，接头保证其压密。

当孔口焊接和声测管连接均经现场监理验收合格后，开始第二节钢筋笼下沉，之后按照同样的步骤安装剩余所有钢筋笼。

钢筋笼焊接完成后下放到位，利用护桩拉线，校核钢筋笼的位置，确保居中。

对于地面标高高出桩顶标高的桩基，最后一节钢筋笼接导向钢筋升出护筒定位。

全部钢筋笼安装完毕后，把钢筋笼与钢护筒焊接固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮，砼浇筑完毕及时进行解除。

8.导管安放导管采用丝扣连接，安放导管前需进行水密性试验，安装前要求认真检查各接口处橡胶垫圈，确保防水密封。

导管经试验合格后，开始安放。

在安放时逐节入孔，丝扣要求完全上紧。

根据导管单节长度及孔深，按照导管底距桩底标高30cm～40cm 的标准，计算导管节数，必要是采用0.5m、1m的调节导管。

导管安放后要求及垂直并居中。

9.二次清孔导管安装后进行二次清孔，二次清孔时泥浆循环路径为：泥浆池→导管→孔底→泥浆池。

在清孔过程中，检查泥浆比重、含砂率和泥浆沉定层厚度，当满足设计和规范要求后，即可灌注混凝土。

二次清孔泥浆比重控制在1.03～1.10，；黏度：17～20Pa；含砂率：＜2%。

达不到该标准不得灌注混凝土。

10.混凝土灌注混凝土灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。

本工程混凝土由项目搅拌站供应，K86+165大桥采用高抗硫C30混凝土，K93+985大桥采用中抗硫C30混凝土，用混凝土搅拌运输车运至现场直接灌注。

钻孔灌注桩混凝土严格按照设计配合比进行拌制。

骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋的最小间距的1/4，同时不大于37.5mm。

混凝土配合比设计确保其拌制后的良好流动性，砼坍落度控制在180mm～220mm。

钻孔灌注桩的混凝土灌注确保一次性连续浇注完成。

混凝土运输至浇注地点后检测均匀性和坍落度，如不符合要求，则弃用该车混凝土。

混凝土浇注过程中需经常测量孔内混凝土面的位置，同时与浇注混凝土的方量进行校核，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m。

混凝土灌注顶标高控制为设计桩顶标高+1m（规范要求不小于50cm）。

11.桩基检测桩基施工完成后采用超声波的方法对灌注桩桩长、桩径、桩体质量等进行检测，检测合格方可进行下一道工序施工。

五、质量控制要点六、质量保证措施1、成立专项质量控制小组在项目部质量管理体系的基础上，成立以项目经理为组长、项目总工、质检负责、副经理为副组长，各施工处负责人、部门负责人为成员的钻孔灌注桩专项质量控制小组。