艺表—01
产品编号 产品名称 产品图号
椭圆封头制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
第1页
编制
年月日
审核
年月日
1 备料 2 下料 3 焊接
库房 铆焊 铆焊
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 卷筒 铆焊
4 焊接 铆焊 5 校圆 铆焊
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，
2 下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 氧炔
线下料。
3 煨形 铆焊 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
卷板机
钻孔 4 攻丝
金工 在补强板下部、距边缘 15mm 处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝 M10—7H。
钻床
5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。
检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。
氧炔
筒体理论下料尺寸为：
。
按工艺规程要求滚卷钢板，筒体 A 类焊缝组对错边量 b≤
mm，棱角度
E≤
mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度 20～50mm， 卷板机
间距 150～200mm。
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物，然后按焊接工艺施
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 组对 铆焊
4 焊接 铆焊
法兰制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有பைடு நூலகம்质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
2 下料 铆焊 筒体按图纸理论尺寸下料，预留 5～8mm 机加工余量。
氧炔
3 抛光 铆焊 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机
4车
金工 按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
C630
编制
年月日
审核
年月日
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—04
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
补强圈制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
mm 机加 氧炔
3车 4 钻孔
金工 金工
车外圆到φ
mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ
mm 车密
封面；要求密封面粗造度
，厚度
mm。
按中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔中心圆
直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二螺栓孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
mm 机加 氧炔
3车
金工
车外圆到φ
度
。
mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造
4 划线
金工
按图划
—φ
mm 孔；按图划
—φ
划
—M
mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。
mm 螺栓孔；按图
5 铣 金工 按零件图要求加工隔板槽寛
线下料。
3 组对 铆焊 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 b≤ mm，棱角度 E≤
mm。
4 焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
4 检测 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行
%RT 检测，按
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—07
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
管板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按
7
坡口 铆焊/金 按零件图要求加工封头端面坡口。 工
8 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。
标准 级合格。 射线机
..编制
年月日
审核
年月日
艺表—02
产品编号
产品名称
筒体制造卡
产品图号
序 工序
6 检测 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行 100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。
超声仪
7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。
8 校平 铆焊 校正法兰上下平面，要求平面度≤ ± 3.0 mm，棱角度 E≤
mm。
9 车 金工 按零件图车成，要求密封面粗造度
，厚度
mm；作材料标记移植。
共页
第页
单台数量
材料状态
热轧
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
2 下料 铆焊 按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留 6～8mm 机加工余量。 氧炔
3 粗车
金工
粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留 4~6mm 精加工量；法兰两端面 光平，厚度不小于 36mm，表面粗造度为 Ra 25。
C630
4 清理 铆焊 清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。 注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
件，冲击
件。 试验机
8 组对
铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同 4；筒体 B 类环缝组对错边量
b≤ mm，棱角度 E≤
mm；筒体直线度≤H/1000 即≤
mm。
9 焊接 铆焊 要求同 4 条。
10 检测 探伤室 按探伤工艺对 B 类环焊缝进行 %RT 检测，按
标准 级合格。 射线机
共页
第页
编制
年月日
审核
年月日
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
吊环加工检验卡
罐体
件号
材料
Q235
工序内容及技术要求
设备 工装
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明
书，材料标记应清晰明确。
b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—08
产品编号
产品名称
换热管制造卡
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的φ
mm，
钢管，
要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管
厚度。
2 下料
铆焊
按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L=
焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；
填写施焊记录；检验员检查外观质量。
筒体校圆，要求最大最小直径差 e≤
mm，棱角度 E≤
mm。 卷板机
6 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行
%RT 检测，按
标准
级合格。 射线机
7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸
件，弯曲
。 砂轮
如有拼接时，对接管长不得少于 300mm；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及 切割机
盘管留工艺余量。
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边
3 焊接 铆焊 量 b≤
mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；
检验员检查外观质量。
对焊接换热管按
号
承制 单位
1 备料 库房
盖制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求