三、合理选择模具材料及表面处理工艺
1．合理选择模具材料
2．慎用CVD/PVD/TD等模具表面处理工艺
四、提高板材利用率
1.通过减小工艺辅助部分来提高材料利用率
2.合理选择产品造型和优化产品结构
3.产品的合理分块
五、其它
1.材料牌号的合理选用 2.模中模技术的应用
3.塑料件的应用
4.激光拼焊技术的应用
汽车车身由各种各样的钣金件通过焊接拼装而成，而这些零件基本 都是通过冲压生产的。在一台汽车上，60%以上的零部件都是冲压件 。在冲压件的成本中，材料费用一般占到60%以上。因此，探讨汽车 冲压方面的成本控制措施，选择合适的冲压工艺、不断优化模具机构、 合理选择模具材料和表面处理工艺、在模具开发上充分考虑材料利用率 等，直接决定着汽车制造成本，对整车成本控制具有十分重要的意义。
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装气动顶件装置的模具
气动顶件装置接头
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第二部分
Second Part
成本控制的一些具体方式方法
一、选择合适的冲压工艺
1．切角、刺破拉延 2.合理的工艺设计
3．左右件共模生产 4．提高落料模的通用性
二、不断优化、简化模具结构
1．取消自动化生产线模具的气动顶件装置
2．改进模具上不必要的存放（缓冲）用氮气缸
3．取消翻转式或伸缩式气动定位装置
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带切刀的拉延模
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2.合理的工艺设计
A：调试后板料边缘距拉延筋距离最小化（<10mm） B：拉延筋最小化设计 C：压料面最小化设计（压料筋中心到分模线21mm） D：拉延深度最小化设计 E：工艺补充最小化设计
从下图可以看出，提升钢材利用率需要在设计阶段控制各个方面，对于工艺 补充、拉延筋、压料面等进行最小化设计，保证产品质量的同时使钢材用量最 少。同时，对于外表面件，在考虑制件质量和充分拉延的前提下，可以考虑采 用浅拉延，尽量减少工艺补充部分，直接以制件的法兰面作为压料面，使钢材 利用率达到最大，但需要注意板料滑移线对制件质量的影响。
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白色：产品 红色：工艺补充
合理的工艺截面
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3．左右件共模生产
汽车车身上绝大多数零件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件成 双设计，在减少工艺补充、提升钢材利用率的同时，成形难度也会降 低。在下图所示零件的冲压工艺选择上，最初仅从成形性上选择而没 有充分考虑到成本控制方面的因素，采用左右件分别拉伸成形，材料 利用率为42.4%，而采用左右件共模拉伸，材料利用率为55.6%，相 对高出13.2%，每生产一件（左或右）要少消耗材料2.41kg，少开发 4套模具，减少了工序数，降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从 成本控制的角度来看，两种方案的优劣比较明显。
5.开卷落料线的应用
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一、选择合适的冲压工艺
冲压工艺的选择直接影响汽车冲压生产组织及零件制造成本，经济性的好坏 体现冲压工艺方案的优劣。在合理选择冲压工艺方面，国内企业已经积累了不少 经验，有很多措施可以利用来实现对成本的控制。
1．切角、刺破拉延
减少冲压工序是控制冲压成本的一种重要途径。减少工序有多种方法，在拉延 模上安装切刀就是其中之一。一些工件型面复杂，局部胀型严重，成形困难，如果 直接用整块板料成形可能难度较大。如果开发落料模，不但增加模具投入，而且也 增加了工序，从经济性角度考虑不合适。在工艺设计上，可以考虑在拉伸废料上冲 制工艺切口。这样既可保证拉延成形，提高成形可靠性，又可以提高经济性。为方 便模具调整和维修，切刀装置常采用可拆卸结构，并用废料不完全分离形式，使该 部分和工件连在一起，和工件同时取出。需要注意的是，由于冲切时会有铁屑堆积 ，甚至可能落到型面上影响产品质量，因此要注意及时擦净废屑。当然，高质量表 面要求的汽车外覆盖件拉延应慎用此法。
左右前门铰链加强板
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能采用左右件共模生产的零件有很多（见下图），这些零件在模具 开发时稍加留意就可实现。
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ห้องสมุดไป่ตู้
4．提高落料模的通用性
对同类外形零件需要先落料后生产时，通过持续改进，尽量采用通用落 料模，这样可以减少落料模的开发，从而实现冲压成本控制的目的。某公 司在针对某车型进行的冲压节料改进中，考虑到同类零件有大致相近的曲 线外形，在落料模的开发上，充分考虑通用性和一致性，分别针对对称和 非对称弧形板料，开发了弧度半径为5500mm和弧度曲线按试模样板的通 用无搭边落料模各一套（模具的基本结构及排样见下图），每套落料模可 完成多种零件（含左/右件）的落料工序，只需调整定位即可。
对冲压成本控制几点思考
目录
CONTENTS
第一部分 前言
First Part
第二部分 成本控制的一些具体方式方法
Second Part
第三部分 结语
Third Part
第一部分
First Part
前言
汽车制造业成本居高不下是目前我国汽车行业面临的主要问题之一 。汽车制造成本过高会严重制约产品在市场上的表现，也降低了企业的 利润水平。但是，对汽车生产企业而言，降车价容易，降制造成本难。 只有下大力气降低成本，才能真正提高竞争力，在市场经济的大潮中立 足。
在设计冲压模具时，为便于取料，往往安装气动顶料装置（见下 图）。对采用自动化生产的模具，由于担心可能的取件不畅，往往 还保留该装置，事实上，这种气动顶料装置在实际生产过程中基本 用不上，相对而言是一种浪费。安装气动顶料装置，考虑气缸采购 、模具局部加工以及装配方面的成本将是一笔不小的数目。除少量 模具因取件确实困难而必须保留气动顶升装置外，大部分用于自动 化生产的模具都可以考虑取消该装置或用其他更简单的结构（如安 装弹销等）取代。如果取消气动顶件装置，就能节省一笔开支，相 应降低新车开发成本。
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二、不断优化、简化模具结构
一般情况下，模具结构越复杂，加工难度越大，制造成本越高， 相应的价格也高。如果能在保证使用要求的前提下，不断优化甚至 简化模具结构，那么模具的制造成本就可能降低，从而适当降低模 具的开发成本。一般情况下，有以下一些措施可以考虑。
1．取消自动化生产线模具的气动顶件装置