焊接中常见的缺陷及解决方法
1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。
原因---主要原因是因为没有自检、互检,对工艺不熟悉造成的。
解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查,确认焊点(螺母、螺栓等)数量,熟悉工艺要求,加强自检意识,补焊等。
2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。
(除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:
①.接头贴合面未形成熔核,呈塑料性连接;
②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值;
③.熔核核移,使一侧板焊透率达不到要求。
产生脱焊原因:
①.焊接电流过,焊接区输入热量不足;
②.电极压力过大,接触面积增大,接触电阻降低,散热加强;
③.通电时间短,加热不均匀,输入热量不足;
④.表面清理不良,焊接区电阻增大,分流相应增大;
⑤.点距不当,装配不当,焊接顺序不当,分流增大。
解决方法:在调整焊接电流后,对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状;补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。
3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。
原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。
解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。
注意:两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象,边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。
(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。
)
4.焊渣---由于电流过大或压力过小,造成钢板的一部分母材在高温熔合
时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.
原因---主要原因是电流和压力的变化,以及焊钳操作不当引起的。
解决方法---调整焊接参数与电极压力,加强操作技能及清除焊渣。
5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。
内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。
产生原因
①.电流过大,电极压力不足;
②.板间有异物或贴合不紧密。
外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.
产生原因
①.电极修磨得太尖锐;
②.电极或焊件表面有异物;
③.压力不足;
④.电极冷却条件差,散热不良。
解决方法---调整焊接参数,正确的修整电极,清除表面异物,更换电极。
6.烧穿(焊点穿孔)---电极的局部电流密度过大,瞬间产生大量的热量,
造成焊件烧穿,形成穿透的空洞。
产生原因---
①.焊件与焊件之间或焊件与电极之间存在绝缘物,不致密;
②.焊接或电极表面不干净,有污物、氧化皮或其他杂质时,使焊件与电
极接触的局部区域电流密度高度集中;
③.夹具夹不紧导致焊件间有间隙或气压不够;
解决方法---加紧工件,清除工件表面异物,适当调整气压。
7.焊点变形---焊点形状变形,有明显的焊点痕迹,严重时使焊点附近的
外板变形。
产生原因---操作不当;电极表面没有及时修整 (电极表面过大或有严重磨损) 。
解决方法---加强操作技能;正确修磨电极。
8.外板划伤---放零件不当或焊接时操作不当时零件与夹具硬物相碰,或
焊钳边缘碰伤外板。
解决方法---小心放置零件,正确操作焊钳,焊钳易碰到部位用胶布包扎。
9.凹点---外板或内板焊点凹。
产生原因
①来料造成;
②模具不干净造成;
③在焊接中造成(电极表面不干净,焊钳碰凹,划凹);
④搬料,叉车或配送过程中造成。
解决方法---
①反修;
②及时修整电极和表面异物;
③规范操作;
④用胶布包扎焊钳易划伤,碰伤工件的部位。
10.焊点外露---由于焊点位置不对(偏外),而有部分焊点偏移工艺上的
焊点位置。
一般点焊的打点位置超出边缘1/2压痕以上时,则需要再重新焊接一次,以保证焊接强度。
产生原因---对工艺不熟悉,操作不熟练。
解决方法---加强培训提高技能。
11.假焊---气体焊焊点有气孔或没有焊上,点焊焊点有气孔,为焊接假焊。
产生原因---电流过大;操作不当;没有正确修磨电极;材质不良。
解决方法---从来料控制;正确修磨电极;调整电流;提高操作技能。
12.分流---焊接时不通过焊接区而流经非焊接区的电流。
分流的影响---
①.使焊点强度下降,分流使焊接区的电流密度减小因而加热不足,熔
核直径不焊透率随之降低;
②.单面点焊会产生局部接触表面过热和喷溅;
③.分流严重会使电极与工件局部接触表面(偏向分流方向的部位)过
热,甚至熔化,严重时形成初期表面喷溅,同时起熔核歪斜,并溢出焊件表面形成晚期喷溅。
产生原因---主要原因是由于操作不规范造成的。
解决方法---1.选择合适的点距;
2.焊前清理焊件表面;
3.选择合理的焊接顺序;
4.适当增大电流,补尝分流;
5.用胶布包扎焊钳易划伤;碰伤工件的部件。