采用数控机床加工：
• （1）需要通过较长时间占机调整的内容，如
以毛坯的粗基准定位来加工第一个精基准的 工序等；
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• （2）必须按专用工装协调的孔及其他加工内 容。主要原因是采集编程用的资料有困难，协 调效果也不一定理想； • （3）不能在一次装夹中加工完成的其他零星 部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可 安排在普通机床进行补加工。
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• （1）优先选择普通机床上无法加工的内容， 作为数控加工的内容； • （2）重点选择普通机床难加工、质量也难以 保证的内容，作为数控加工的内容； • （3）普通机床加工效率低、工人操作劳动强 度大的内容，可考虑在数控机床上加工。
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• 与上述内容比较，下列一些内容则不宜选择
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– 2.2.3.2 加工工序的划分
• 工序划分的原则有两种：工序集中原则和工 序分散原则。 • 工序集中的特点是： • （1）有利于采用高生产率的专用设备和数控 机床，可大大提高劳动生产率； • （2）设备数量少，减少了操作工人和操作面 积：
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刀具尺寸以及机床的运动过程。因此，要
求编程人员对数控机床的性能、特点、运
动方式、刀具系统、切削规范以及工件的
装夹方法都要非常熟悉。
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2.2.2 数控加工工艺分析主要内容 • 数控加工工艺概括起来主要包括如下内容。 • （1）选择适合在数控机床上加工的零件， 确定工序内容。 • （2）分析被加工零件的图纸，明确加工内 容及技术要求。
–（3）按所用刀具划分工序
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–2.2.3.5 进给路线的选择 •1．数控车床进给路线的选择 –（1）最短的切削进给路线 –（2）最短的空行程路线 –（3）大余量毛坯的阶梯切削进给路线
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• 2．数控铣床进给路线的选择 • （1）铣削外轮廓表面的进给路线 • （2）铣削内轮廓表面的进给路线
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• 2．选择数控加工方法
– （1）旋转体零件的加工 • 这类零件一般在数控车床上加工 。 – （2）孔系零件的加工 • 宜用点位元直线控制的数控钻镗床或数控加工中心 加工。
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（3）平面和曲面轮廓零件的加工 • 加工曲面轮廓的零件，多采用三个或三个以 上坐标联动的数控铣床或加工中心加工。 （4）模具型腔的加工 • 此时可考虑选用数控电火花机床成形加工。 （5）平板形零件的加工 • 该类零件可考虑选择数控线切割机床加工。
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2.2 数控加工中的工艺分析
2.2.1 数控加工工艺基本特点
• 数控加工的程序是数控机床的指令性文件。 数控机床受控于程序指令，加工的全过程都 是按程序指令自动进行的。因此，数控加工 程序与普通机床工艺规程有较大差别，涉及 的内容也较广。
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• 数控机床加工程序不仅要包括零件的工艺 过程，而且还要包括切削用量，走刀路线，
• （7）处理数控机床上的部分工艺指令。
• 虽然数控加工工艺内容较多，但有些内容与 普通机床加工工艺非常相似。
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– 2.2.3 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 – 2.2.3.1 数控加工内容及加工方法的选择 • 1．选择数控加工内容 • 选择数控加工内容时，应考虑以下问题
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• （3）确定零件的加工方案，制定数控加工 工艺路线。如划分工序、安排加工顺序以 及处理与非数控加工工序的衔接等。 • （4）加工工序的设计。如选取零件的定位 基准、夹具方案的确定、划分工步、选取 刀辅具和确定切削用量等。
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• （5）数控加工程序的调整。选取对刀点和 换刀点，确定刀具补偿，确定加工路线。 • （6）分配数控加工中的容差。
工余量计算公式，分析影响加工余量的各项因
素，并计算确定加工余量。
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• 2.2.3.3 工件的装夹方式 • （1）尽可能选用标准夹具（组合夹具），在 成批生产时才考虑专用夹具，并力求夹具结构 简单。 • （2）装卸工件要方便可靠，以缩短辅助时间 和保证安全。 • （3）工件定位夹紧的部位应不妨碍各部位的 加工、刀具更换及重要部位的测量。尤其要避 免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞的现象。
• 工序分散的特点是： • （1）设备与工艺装备比较简单，调整方便， 工人容易掌握，生产准备工作量少，容易适 应产品的更换； • （2）便于采用最合理的切削用量，减少基本 时间； • （3）设备数量少，操作人员多，生产面积大。
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•
加工工序划分时，除应考虑工序集中和工
序分散外，还需考虑如下一些原则。 –（1）按粗、精加工划分工序 –（2）按先面后孔划分工序
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– 2.2.3.6 数控加工余量的选择 • 1．查表法 • 查表法是根据各工厂的生产实践和实验研究 积累的资料，先制成各种表格，再汇集成手 册。 • 2．经验估算法 • 经验估算法是根据工艺编制人员的实际经验 确定加工余量。
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• 3．分析计算法 • 分析计算法是根据一定的试验资料和上述的加
• （3）工序数目少，工艺路线短，简化了生产 计划和生产组织工作； • （4）工件安装次数少，缩短了辅助时间，容 易保证加工表面的相互位置精度； • （5）数控机床、专用设备和工艺装备投资大， 尤其是专用设备和工艺装备调整和维修比较麻 烦，生产准备工作量大，新产品转换周期长。
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• 3．顺铣和逆铣的选择 • 当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时， 应选用顺铣，按照顺铣安排进给路线。 • 当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时， 应选用逆铣，按照逆铣安排进给路线。因为逆 铣时，刀齿是从已加工表面切入，不会崩刀； 机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行