饲料生产过程的损耗控制 20
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部门或环节
损耗形式
原因分析
1.装得过多
包装工序
1.长期使包装重量在单包重的上限 值 2.称量误差 2.由于秤的误差使单包重量超标 3.破袋损失 3.破袋后要重新换包，其过程容易 损耗 4.漏料的损失 4.称重包装过程漏料未及时打扫而 混淆，只能作为回机料再加工 5.头尾包重新加工的损 5.头尾包重新加工必然有水分与粉 失 尘损失以及其它损耗
水分含量为11.3%，这批棉粕有没有损耗？损耗是多少？ 计算方法一：
损耗量＝500×（11.5％－11.3％）＝1吨 计算方法二： （不准确）
500 (1 11.5%) 498 .87 吨 1 11.3% 损耗量＝500 498 .87 1.13 吨
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2.原料损耗发生点及其原因分析
部门或环节 损耗形式 原因分析
1.称重误差 2.原料杂质及水分含量 过高 3.卸料过程粉尘损失
原料 接收
4.卸料过程水分损失
5.破袋损失 6.原料客户做手脚
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1.地磅的精度差 2.杂质或水分扣除不充分，或已扣 除但仍作为原料记在帐上 3.卸料过程通风除尘吸走或粉尘扬 起损失。这在某种程度上难以避免， 但可以尽量减少 4.原料水分过高、发热，卸料过程 中水分蒸发（夏天、盖篷布情况下 更为严重 5.破袋后原料未及时清扫，被车辆 或人员带走、被风吹走、原料混杂 6.客户在车辆过磅前后弄虚作假
制程损耗 制程损耗量＝投入量－产出量 其中： 投入量＝配料电子秤领用量（含从配料仓回机料）＋
手加小料量＋手加回机料量（配方外回机料）
产出量＝成品入库量＋头尾包（含不合格料）
制程损耗量 制程损耗率＝ 100％ 投入量
总损耗率＝库存损耗率 ＋制程损耗率
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饲料生产过程的损耗控制
华中农业大学工程技术学院 谭鹤群
2007年10月28日
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饲料生产过程的损耗
1.原料损耗 2.电耗 3.煤耗与水耗 4.水损 5.易损件损耗 6.各种浪费造成的损耗
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本讲座培训内容
原料损耗控制技术 水分控制技术 易损件损耗控制技术 生产能力控制技术
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2.原料损耗的计算
库存原料损耗
损耗量＝(期初库存量＋期内接收量)－ （期末库存量＋期内使用量）
库存损耗量 库存损耗率＝ 100％ 期初库存量＋期内接收 量
数原料包数并不能反映真实库存损耗量
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假设月初有水分为11.5%的棉粕1000吨（10000袋），本 月内使用了500吨（5000袋）。月末这批棉粕还有5000袋，
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部门或环节
损耗形式 1.破袋损失
原因分析
成品储存
1.破袋后又未及时清扫，以致风吹 走、变灰尘、混料重新加工等损耗 发生 2.袋内水分损失 2.袋中水分会从封口线出逐渐蒸发 而损失 3.被盗 3.库房管理漏洞 4.粉尘、虫害、鸟害、 4.“三害”防治不到位 鼠害等损失 5.因库存控制不良所产 5.因生产与销售脱节使产品库存时 生的不合格品返工损失 间过长而超出保质期或变质要重新 加工，必然产生损耗 6.库存误差 6.库存与生产数值有较大误差
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部门或环节
损耗形式 1.水分损失
原因分析
制粒工序
1.制粒过程虽然加蒸汽，但冷却后 很多情况下颗粒产品水分低于制粒 前水分 2.粉尘损失 2.冷却过程的吸风损失，一是采用 沙克龙集尘不充分，粉尘排入室外； 一是粉尘在冷却风管和沙克龙内结 垢，造成损失 3.再制粒损失 3.不合格大颗粒和粉料重新制粒， 造成损失 4.清理制粒室和调质器 4.这部分料一般做废料或掺入低档 的料垢 料中 5.待制粒仓清理的原料 5.蒸汽漏入待制粒仓时，将产生料 垢
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3) 原料以计量误差形式的损耗
如：地磅、大小配料秤、小料秤、打包秤等设备的 计量过程。
4) 原料以变质形式的损耗
如：退货、原料成品水分过高、储存期过长、各种 料垢未及时处理、交叉污染而变质等。
5) 原料以其它形式的损耗 如：破袋、虫害、鼠害、被盗、错发货、浪费等。
3.产生损耗的地方
名 次
1 2 3 4 5 6 7 8
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部门或生产环节 收货部门 仓库 打包部门 制粒系统 粉碎系统 装载环节 混合系统 发货部门
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4.与损耗有关的因素
1)与生产总量有关：产量越高相应原料损耗越少 2)与原料杂质含量及原料水分高低有关 3)与饲料产品类型有关 4)与生产工艺及设备类型有关
11）风机在网路中应处于除尘器之后，既可以使风机免
受粉尘影响，又可以使管路中保持负压状态。 12）如果两根风管汇集成一根风管，汇集后管道中的风 速要大于汇集前任一风管中的风速。 13) 风网出风口应排到室外。 14）风网安装完毕要进行密封性检查。
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3)
美国饲料厂平均损耗
年产量小于2.5万吨，损耗为1.13％ 年产量2.5－5.0万吨，损耗为0.78％ 年产量5.0-10万吨，损耗为0.76％ 平均值为0.81％（82年），0.74％（76年）
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4）国内饲料企业平均损耗
2.原料霉变损失 原料 储存 3.破袋损失
4.鼠害、虫害、鸟害 5.被盗
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部门或环节
损耗形式
1.清理损失 2.水分损失
原因分析
1.清理出的杂质中含料量太多 2.粉碎过程产生的高温使物料中的 水分被大量蒸发，随负压吸风排出 到大气 3.负压吸风使部分粉尘被排到大气， 这不可避免但可通过改进负压吸风 系统尽量减少 4. 粉碎室、地下室以及各楼层的 漏料或设备维修清理出的料未及时 清扫 5.仓内死角部分粉料由于高水分产 生霉变
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部门或环节
损耗形式
原因分析
盘点过程
1.盘点方法导致的误差 1.盘点计算公式不准确，以及盘点 程序的不合理所产生的盘点损耗 2.盘点人员的责任心不 2.盘点人员过于粗心或有意错计量 强所产生的误差 和错点数导致的盘点不准确 3.由于原料分区不规范 3.由于各种原因使盘点人员计量虽 而导致品种误差增大 准确但价值相差很多 4.原料在料仓中的致密 4.由于物料在料仓中受压，尤其是 性使盘点过程产生误差 底部的物料其容重将比正常情况时 要大
的圆形管，而风机出口为矩形，因此，在出口要有一合理 的变形管件，一般采用单侧变形管，这种变形管压损很小。
通风机出口管路若有弯头，应尽量在距通风机出口
3～5倍管径以外安装。当安装位置不能满足这一要求时， 要采用顺向弯头，避免采用逆向弯头。
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10）脉冲除尘器的安装要保证滤袋更换的操作空间。
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6）每个吸风口所在的支管路、风机进口前要设置蝶阀，
蝶阀安装的位置要便于操作，蝶阀的开度在运行过程中 要能固定； 7）风管的弯头半径不能过小。一般弯头半径要在 200mm以上； 8）支路风管接入主风管应采用30°的三通；
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3.粉尘损失 清理 粉碎加工 4.漏料损失
5.霉变损失
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部门或环节
损耗形式
1.配料误差 2.水分损失
原因分析
配料混合
1.配料过程经常实际值大于理论值 2.仓顶的通风及混合过程的通风除 尘使部分水分损失 3.错仓或配料错误 3.处理过程中会造成原料的损耗 4.混合质量差而返工 4.混合均匀度差、加油错误、小料 添加错误等，重新加工造成损失 5.周期性清理混合机及 5.清理出的料一般做废料处理 缓冲仓内部的料垢所产 生的损失 6.粉尘损失 6.料仓、配混设备吸风损失，料仓 进料时粉尘溢出损失
2）影响设备性能
3）危害健康 4）粉尘爆炸
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1．从根本上控制粉尘的产生，杜绝车间里的“跑 冒滴漏”现象
2．及时清扫沉积的粉尘，减少损耗，防止二次粉 尘
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3．合理设计和使用通风除尘系统
1）一个风网的吸风点不宜过多 2）吸风口的风速不能过高，一般不宜超过3m/s; 3）风管中要保证一定的风速以保证粉尘能顺利通过风管； 一般，风管中风速在10～16m/s； 4）组合风网中各个吸风点的粉尘性质要相近，便于回收 粉尘； 5）尽量采用垂直风管，需采用水平风管时要尽可能短；
国外饲料厂原料损耗率在0.76－0.9％
六和集团原料损耗率0.3—0.6％ 正大集团原料损耗率0.4-0.8％ 国内大多数饲料厂原料损耗量在1－1.5％ 少数企业损耗达到3％
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（二）原料损耗的原因与控制
1.原料损耗的形式
1) 原料以水分蒸发形式的损耗 如：卸料、储存、粉碎、制粒与冷却等工序 2) 原料以粉尘形式损耗 如：卸料、粉碎除尘、冷却除尘、其它除尘等工序