弹 性 作 业 修改作 人 数 、 少 业标准
平准化化生产 人化
缩短生产周期
小批生产 一个流生产
制定标 快换工装 U型布置 多能工 准作业
小 组 改善 活动
精益生产的生产管理系统体系
U型布置
入口
工序1
工序2
1
2
工人1
工序3人2
出口
10 工序10
9 工序9
8 工序8
工序5 5 工人3 6 工序6
11
一个工具
看板管理
前工序
零件号 零件名称
车间 数 量
发行张数
后工序 车间
工位
件
3/5
说明： 1.前工序为取货地点。
2.发行张数： 3/5指共有 5张看板，此是第 3 张。
(a) 取货看板
工位
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一个工具
送：
车间 机床
零件号 零件名称 生产数量
(b) 生产看板
看板形式示意图
13
一个工具
第1 道 A 工序 B
7 工序7
设备U型排列图示
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U型布置
工序1 入口
1
工序2 2
工人1
工序3 3
工序4
工序5
4
5
工人2
6 工序6
10 出口 工序10
9 工序9
8 工序8
7 工序7
生产减少1/3后的作业分配图
17
人本管理为基础
Team Work 成功解决激励问题
钱：有限度 提职：有限制 自我价值体现：LP方式使人有成就感
9
两根支柱
准时化： 在需要的时候，按需要的数量加工，不 提前、不过量制造 自动化：目的是保证质量
方法：给设备以人工智能； 人工装配线上工人有权停产。
10
一个工具
与MRP比较： 看板管理 一张廉价的纸板 MRPⅡ的工具 硬件：计算机； 软件：商业化软件
MRPⅡ靠设备支持，需要大量资金 LP靠人的主动性支持
6
LP的竞争优势
项目
精益生产
大量生产
产品质量
高3倍
1
成品库存
1
4
在制品库存
1
10
厂房
1
2
新车开发周期 4年
6 —7年
生产率
2
1
单车利润高 是美国车的两倍
7
LP的现实意义
有效利用资源，使人们得到实惠 严格按需生产，消除生产过剩，避免生 产危机 是二十世纪人类最后一次的重大发明
8
一个核心思想
杜绝一切浪费 浪费定义：不产生价值的活动是无效的， 都是浪费。
精益生产原理介绍
（系统管理模式之二）
LP的起因与意义 LP 的起因 LP 的竞争优势 LP 的现实意义
其它LP管理 协作配套管理 销售方式
LP管理系统体系 一个核心思想 两根支柱 一个工具 人本管理为基础 关于LP的几个观点
MBA运营管理JIT
LP的起因
日本的汽车市场上，品种多 战后日本资金严重短缺 日本资源贫乏，国土面积小
质量差是浪费 库存量大是浪费 用工多是浪费
4
LP的起因
全部工作从消除浪费开始 首先向库存开刀 降低库存的最好方法是准时生产,全部
生产活动由订单拉动,思路正确但一时想 不出好的方法.
在美国逛超市时无意中触发灵感,想出 了好的方法.
5
LP的起因
回国后先在一个车间试点,由订单拉动,后 工序向前工序发生产指令.遭到很大的阻 力,一年后获得成功,大野耐一从车间主任 提升为厂长,在全厂推行,到1963年全厂实 现准时化生产. 以后向协作厂推广,到1973 年基本形成一种全新的生产方式——丰 田生产方式. 73年爆发石油危机,丰田公 司一枝独秀,被证明是一种极具竞争力的 生产方式.
第N-1月制定第N月、N+1月、N+2月生产计划，第 N月为确定计划，后二个月为内定计划，每月滚动 制定 第N月计划在第N-1月中旬制定，中旬未再根据订单 微调；在第N-1下旬作零部件数量计算，决定各种 产品的日产量；生产工序组织及节拍；计算机算20 小时
22
丰田公司计划系统
计划课：
提前2天计划日生产指令的投产顺序计划， 即计划混合流水线上各种车型的投入顺序。 每天制定一次，提前 2天下达给总装线、主 要部件组装线、主要协作厂 其余生产单位靠看板传达指令
25
第2道 A 工序 B
第3 道 A 工序
生产看 板
毛坯供 应
零件加工工序
取货看板 生产看板 组装工序
取货看板 客户
总装工序
物流
信息流
看板对工序作业的控制示意图
14
追求利润增大化
尊重人性 质量保证
杜绝浪费降低成 本
减少库存量
减少作业人数
全公司的QC 准时化生产
提高工 人 积 极 零缺陷 性
自动化
看板管理
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丰田公司计划系统
品种和数量计划分内销和出口分开制定 出口计划按订单制定，订单由个地部门 汇总到东京的海外规划部，经调整后传 到生产管理部，全部计算机连网 内销车根据订单和预测分别进行
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丰田公司计划系统
从车体加工开始到整车完工周期为一天 日计划执行过程中，有可能在计划下达 后的一、二内订单有变化，允许总装线 微调投产计划，通过看板方式调整，生 产完全按最新需求进行 国内订单5—15交货 国外订单4个月交货
18
关于LP的几个观点
零库存哲理 ——提升企业管理，水平无止境
减少库存 发现问题
解决问题
减少看板数量
系统改进
19
零库存哲理
过量库存掩盖了许多管理缺陷
20
关于LP的几个观点
反惯例的逆向思维方式 零库存 看板管理 设备可以停 库存是负债 设备故障可以避免 销售是生产的起点
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丰田公司计划系统
生产规划课：年度计划、明后二年生产计划， 大致车型与数量，一年二次 计划课：
寻求适合自己的制造汽车的方式 丰田公司认为新方法肯定能找到,哪怕在 茅草房中也要造出高质量的汽车.
2
LP的起因
二战后开始了追赶美国的漫漫路程
到福特公司考察,发现美国的大批量加工 不适合日本国情. 自己的生产方法必须是适合日本国情的:
资金短缺 品种多 市场小
3
LP的起因
劳动生产率 1:10 不是 1 个大个子美国人顶 10 个小个子 日本人,而日本肯定在什么地方存在大量 浪费