xx冶金有限公司钛渣二期扩建项目30MVA 密闭式钛渣炉
技术协议
合同号：
甲方：xx冶金有限公司
乙方：西安电炉研究所有限公司
2011年8月14日
附件1、建设条件及工艺描述
1、总述
Xxx。
1.1项目总体要求
a.项目名称：xx冶金有限公司钛渣二期扩建项目。
b.项目承包形式：项目采取设备总承包形式，包括设备的设计、制造、安装、调试以及技
术培训。
c.项目设计产能：年处理钛精矿12万吨。
d.产品定位：氯化渣TiO
≥90%。
2
e.工艺要求：电炉实现薄料层开弧熔炼；连续加料，连续送电，连续熔炼，定时出炉；留
铁留渣操作，渣铁分出。烟气实现余热利用，用于加热球团和脱硫等。
f.设备要求：电炉实现全密闭，采用组合把持器自焙电极。
1.2建设条件
1.2.1 自然条件
工程建设场地位于河北省承德市隆化县，属温带季风气候。近30年(1982-2011年)：平均气温 6.9℃
相对湿度62％
降水量500mm
年均风速 2.4m/s
最大冻土深度126cm
多年平均无霜期140d
多年平均日照时数2857.9h
年有效积温2300~3400℃
地震烈度7度
主要气象灾害有：冰雹、霜雪
1.2.2 电力条件
钛渣炉变压器用电源：35kV AC/50Hz/3相
低压电源电压：3相4线制，AC380V，50Hz
交流电压波动范围：＋10％～－15％
交流电源频率波动范围：50 -1～+0.5 Hz
1.2.3 能源介质条件
1.2.3.1水
钛渣炉用水由乙方提出条件，甲方满足要求。
1.2.3.2气体介质
1) 氧气（拟建液氧站）
纯度≥99.6％
压力 1.8MPa
2) 压缩空气
普通压缩空气管网压力0.4～0.6 MPa
净化压缩空气
管网压力0.4～0.6 MPa 1.2.4 原材料条件
1.2.4.1钛精矿的成份
1.2.4.2还原剂指标
1.2.4.2.1 焦炭指标
冶金焦灰份的化学成分（%）
热值(g.-cal.)：≥6554
粒度范围： 1～12mm.
焦碳的堆比重：＜0.6g/cm3.
安息角： 50°
焦碳是无毒、无爆炸性、易燃品，着火点为600℃。
1.2.4.2.2 电极糊指标
电极糊化学成分（%）
1.3钛渣物化性能
比重：2.1 g/cm3
安息角：45°
含量85～90%） 1680～1700℃；
熔点：氯化渣（TiO
2
含量85～90%）1750～1820℃
冶炼温度：氯化渣（TiO
2
钛渣是无毒、无爆炸性、非易燃品，不会自燃。
1.4炉气
炉气量：二次燃烧室出口最大炉气量80000 Nm3/h2台
二次燃烧室出口温度：300～1400℃。
2、设计依据及设计遵循的主要设计原则
2.1设计依据
1）xx冶金有限公司钛渣二期扩建项目钛渣炉设计要求。
2）目前国内外大型钛渣电炉生产线的成熟工艺。
3）有色金属工业中长期科技发展规划(2006-2020年)
4）冶金工业环境保护设计规定(YB9066-95)
5）地方环保局要求
2.2设计的主要原则
1）贯彻执行国家的产业政策及有关节能降耗、环境保护等法令法规；
2）贯彻执行釆用国家和地方的标准、规定、规范。符合国家产业政策,主要技术经济指标达到国内先进水平；
3）按照少投入多产出的指导思想，釆取一次(整体)规划，分步实施，滚动发展的原则；
4）贯彻执行三废治理“三同时”原则，做到安全生产、文明生产；
5）总图布置作到流程顺畅，运输方便，布置紧凑，区域划分及场地标高确定合理；
工艺布置充分考虑工程的整体布置，保证工程投资的合理性、施工的方便性以及今后改扩建工程和上下部工序间的良好衔接。
3、工艺说明
3.1技术方案及工艺流程
3.1.1技术方案
钛渣生产过程主要分为三个阶段，第一阶段为原料准备、上料及向炉内加料，第二阶段为电炉冶炼，第三阶段为出渣出铁及渣和铁的后续处理。
第一阶段为原料准备、上料及向炉内加料：
钛精矿粉烘干后添加粘合剂制球，于链式烘干机和回转窑中进行加热、氧化、脱硫，出窑后保持氧化球团温度在700～800℃，采用耐高温输送链连续热送的方式送达电炉炉顶料仓（考虑建原料储料仓），然后采用边加料边进行配料的方式通过加料溜管加入炉内进行还原冶炼处理使渣铁分离。料仓、输送链及下料管等均必须具备耐热、抗磨、保温功能。
电炉烟气经保温隔热管道输送到球团加热回转窑用于球团加热。
第二阶段——电炉冶炼：
三台单相变压器，通过短网母线及自焙电极将电力送至炉内，炉内装有根据预设配比后的一定量的混合物料。变压器的功率可以采用手动和自动调节模式。
电炉生产时，炉内压力控制在±15Pa。
生产初期，通过各加料点将按预设配比混合后的物料定量的加入炉内，随着功率的不断消耗，物料逐渐熔化并形成熔池。
第三阶段——出铁和出渣（初步考虑先出渣后出铁）
（1）出渣
当完成一个冶炼周期后，准备出渣。出渣前，将渣盘依次放置在渣车上，并将第一个渣盘对准出渣口。通过专用开眼机打开出渣口，钛渣通过溜槽流入渣盘，当渣面高度不足10%时，用专用的堵口工具将出渣口封堵，此时完成出渣工作，装满钛渣的渣车通过卷扬牵引至渣处理车间。
（2）出铁
出渣工作结束后，准备出铁。出铁前，烘干后的铁水包放置在铁水车上，对准出铁口溜槽。通过专用开眼机打开出铁口，铁水通过溜槽流入铁水包内，当铁水的重量达到预设的出铁重量后，用专用堵眼设备封堵出铁口。此时完成出铁工作，装满铁水的小车通过卷
扬机牵引和吊运至浇铸车间。
（3）铁水处理
铁水经炉外脱硫、增炭、添加耐磨合金后，经铸造成耐磨铸件。
（4）渣处理
钛渣经冷却破碎后，磁选除去残铁，破碎筛分后进入包装车间成品仓。
3.1.2 生产工艺流程
生产工艺流程见下图：
4、界区范围
4.1电炉主体界区：
冶炼车间环形布料机受料口以下至出渣、出铁口（含渣铁口开堵口机、出渣出铁溜槽）；电炉炉气管道到主厂房外1m处（含调节阀、截止阀、防爆阀、放散阀）区域内所有设备、公辅及控制；含电炉炉衬设计、供货、砌筑。
4.2公辅界区：
冷却水：由甲方送到主厂房外距电炉最近的冷却用水点接口1m处。
高压供电：以乙方所供35kV总受电开关柜进线端子为界，电炉车间侧设备由乙方负责，其余由甲方负责；
低压配电：以电炉车间变电所乙方所供400V总受电柜进线端子为界，低压侧电炉系统负荷与电炉一类负荷、电炉主体公辅设备配电电源及控制系统全部由乙方设计施工，其余由甲方负责；
控制系统：甲方送至乙方界区内的工程配套设施的控制及联锁；
乙方所供设备的控制系统及仪器、仪表；
硬件接口的分界点在乙方界区I/O接口入口端子处。
压空：接至设备使用接口处（机旁）。
氧气：接至设备使用接口处（点阀箱由甲方提供）。
5、工作内容
乙方负责界区范围内主体设备的设计、制造、供货、安装、调试、培训及技术服务等工作内容。
对于界区内的电气设备还包括试验工作，并向业主提供试验报告。
6、系统主要参数
6.1电炉
座数：1座
型式：全密闭固定式
6.2 电炉额定电功率
电炉变压器额定功率为30MVA。
6.3变压器
变压器额定容量（MVA）：10—单相
数量（台/座）：3
6.4电极
型式：组合式把持器（自焙）
工作电极数量（根/座）：3
6.5自动控制装备水平
电炉电气控制系统遵循技术先进、性能可靠、操作简单和维护方便的原则。
表1 30MVA钛渣炉主要参数表
表2 30MVA钛渣炉变压器主要参数表
7、电炉主要设计要求
7.1满足物料热装的生产工艺要求。
7.2实现钛渣炉自动配料和向炉内自动多点加料。
7.3烟气余热二次利用有效降低电炉运行时电耗及电极消耗等经济指标。
7.4节能型二次母线设计提高冶炼电效率。
采用同相逆并联铜管结构，最优短网长度计算，使三相阻抗平衡，提高加热效率，节约冶炼电耗。
7.5实现电极升降自动调节。
通过电极升降自动调节系统完全实现电炉自动冶炼，三相电极动作平稳，三相电极弧流弧压均衡，以提高电炉热效率，降低操作人员的劳动强度。
7.6开堵口机的运用保证快速顺利出渣出铁。
将高炉用的开堵口机转化用于钛渣炉，实现机械开孔和堵口。
附件2 设备功能描述和技术规格
1 配料及加料系统
本系统与高温球团接触部位，要求耐高温800摄氏度
1.1环形布料机1
1.1.1功能描述及用途：用于从球团矿称量仓送来的球团矿，并将球团矿送往炉顶球团矿仓，可实现给每个球团矿仓定点加料。
1.1.2数量：1套。
1.2环形布料机2
1.2.1功能描述及用途：接受从焦炭称量仓送来的焦炭，并将原料送往炉顶焦炭料仓，可实现给每个料仓定点加料。
1.2.2数量：1套。
1.3炉顶球团矿仓
1.3.1功能描述及用途：用于盛装球团矿，并在程序控制下进料到各加料管。其入口管位置与环行布料机的下料位置相对应；炉顶球团矿仓配备称重传感器，称重传感器用来检测加料量和下料量的多少。
1.3.2数量：10个
1.3.3 技术要求：料仓合理分布，料仓材质耐磨、隔热、保温。
1.3.4单台炉子料仓规格：电极正对3个料仓有效存储能力：20吨/个。
中心加料管对应料仓有效储存能力：20吨/个。
电极相间6根料管对应料仓储存能力：10吨/个。
1.4炉顶焦炭仓及支架
1.4.1功能描述及用途：用于还原剂（焦炭），并在程序控制下进料到各加料管。其入口管位置与旋转皮带机的下料位置相对应；焦炭料仓配备称重传感器，称重传感器用来检测加料量和下料量的多少。
1.4.2数量：5个
1.4.3 技术要求：料仓合理分布，料仓材质耐磨。
1.4.4单台炉子料仓规格：焦炭仓有效储存能力：5吨/个。
1.5液压插板阀
1.5.1功能描述及用途：在液压插板阀开启状态下将物料送往炉内，在液压插板阀关闭状态下阻止炉气窜到到炉顶料仓上，能够实现机旁和远程控制，机旁阀台设置在电极压放平
台，远程控制设置在电炉中控室。
1.5.2数量：20套。
1.5.3型号规格：Ф325油缸驱动。
1.6料管
1.6.1功能描述及用途：从炉顶料仓下料时，物料通过料管溜入炉内，每座电炉设10根球团矿加料管，10根焦炭加料管，焦炭加料管在合适位置并入球团矿加料管。
1.6.2数量：20根。
1.6.3技术要求：16.2m平台以下10根主料管考虑防磁措施，其余料管采用耐热钢，料管考虑耐磨。
1.6.4规格：16.2m平台以上材质耐热钢；16.2m平台以下加料管采用Ф325，材质防磁不锈钢。
1.7料管绝缘吊挂
1.7.1功能描述及用途：料管设有吊挂，吊挂至上层平台，并对平台进行绝缘。
1.7.2数量：20套
1.7.3规格：Ф25圆钢，中心区采用防磁不锈钢。
1.8水冷料嘴
1.8.1功能描述及用途：将原料定点加入炉内，每座电炉的10个主加料嘴采用水冷结构。
1.8.2数量：10套水冷料嘴。
1.8.3技术要求：料嘴内壁须耐磨，料嘴之间能互换。
1.8.4材质：1Cr18Ni9Ti。
1.9料嘴绝缘密封
1.9.1功能描述及用途：用于实现料嘴与炉盖之间的密封和绝缘，防止炉气从料嘴边上窜至炉外。
1.9.2数量：10套
1.9.3材质：HP-8
1.10辅助加料管
1.10.1功能描述及用途：用于将焦炭仓的原料卸至电炉操作平台，电炉设焦炭料辅助加料管1根，该料管从炉顶焦炭仓并接。
1.10.2数量：1根
1.10.3技术要求：料管耐磨
1.10.4规格：Ф273，材质采用Q235-A。
1.11辅助加料管吊挂
1.11.1功能描述及用途：用于将辅助加料管吊挂至电炉上层平台，并与平台绝缘。
1.11.2数量：1套
1.11.3规格：Ф25圆钢，材质Q235-A。
1.12手动颚式阀
1.1
2.1功能描述及用途：电炉操作平台料管末端设有手动颚式阀，该阀可实现手动开启或关闭下料。
1.1
2.2数量：1套
1.1
2.3技术要求：阀体材质耐磨
2 炉体
功能描述及用途：炉体为电炉的电热反应场所，其内部可存储一定容量的铁水和渣液。
组成：炉壳由锅炉钢板焊接而成，分为上、中、下3层。炉壳的中、下层各瓣之间通过膨胀补偿连接板连接在一起，用以补偿炉衬的热膨胀。在炉体上安装有多个热电偶，用于检测炉衬温度，安装了炉底风冷管道。在炉壳的中层，安装了出渣出铁溜槽并安装有用于检测炉衬温度的热电偶，出铁出渣口均为水冷结构，在炉壳的上层有三个观察门。
技术规格：炉壳内径：φ12900mm；
炉壳高度： 8100mm；
炉膛直径：Φ9800mm；
2.1侧板
2.1.1数量：1套；
2.1.2规格：δ25，材质20g。
2.2筋板
2.2.1数量：1套；
2.2.2规格：δ20，δ25，材质Q235-A。
2.3出渣、出铁口
2.3.1数量: 2套；
2.3.2规格：δ20,材质Q235-A。
2.4底板
2.4.1数量：1套；
2.4.2规格: δ25,Q235-A。
2.5炉底风机
2.5.1功能描述及用途：用于降低炉底温度，使炉膛底部形成凝固的铁层，以保护炉底衬砖，每座炉子炉底风冷由两台风机（一备一用）供风，以维持电炉底部温度在预设温度范围内；两座风机之间设置2套手动插板阀；风机的供风装置的开、关采用连杆方式，风量可调；风机将空气送入炉底集气管；安装在炉壳上的集气管装有压力传感器和温度检测装置，能在中控室监控。
2.5.2数量：1套
2.5.3规格：（风量可调，带电动执行机构）。
2.6炉底集气箱、管
2.6.1功能描述及用途：用于将炉底风冷装置的热风，由通风管道及安装支座等组成。2.6.1数量：1套。
2.6.2技术要求：炉底出口管材质耐热。
2.7观察门
2.7.1数量：3套。
2.8其它附件
2.8.1数量：1套。
3 炉盖及悬挂
功能描述及用途：炉盖用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼期间的工作条件。炉盖上方带有悬臂梁，各瓣炉盖悬挂在悬臂梁的链条上。悬臂梁通过绝缘装置固定在炉壳上。炉盖上开有10个料管孔、3个电极孔、3个炉压测量孔、1个烟气出口、6个安全防爆阀。炉盖下表面打结有耐热材料，耐热材料的耐热温度大于1450℃。在炉盖上设有电极密封导向装置。炉盖之间、炉盖与炉体之间、炉盖与电极之间的密封、绝缘良好；电极极心圆直径Φ2900～Φ3100）mm内可调，炉盖使用寿命一年以上。
组成：炉盖由9个边缘炉盖及3个防磁中心炉盖组成。
技术要求：炉盖为水冷结构；炉盖直径～Ф12000mm。
3.1中心炉盖
3.1.1数量：3套；
3.1.2材质：1Cr18Ni9Ti（防磁），规格：δ10。
3.2边缘炉盖
3.2.1数量：9套；
3.2.2规格：边缘下底板及侧板采用1Cr18Ni9Ti；其余采用20g。
3.3炉盖锚固钉
3.3.1数量：1套；
3.3.2材质：1Cr18Ni9Ti。
3.4防爆阀
3.4.1数量：6套；
3.4.2规格：δ10 。
3.5炉盖水冷管道
3.5.1数量：1套。
3.6悬臂吊挂梁1
3.6.1数量：3套。
3.7悬臂吊挂梁2
3.7.1数量：6套。
3.8绝缘垫板
3.8.1数量：9套
3.8.2规格：材质HP-8 。
3.9其它
3.9.1数量：1套。
4 炉衬
功能描述及用途：砌在炉壳内部，对钛渣冶炼起到保温及隔热作用。
组成：炉膛底部采用粘土砖和镁砖，炉膛上部采用高铝砖，炉膛中部采用镁砖砌筑而成；炉壁与炉衬砖之间填充焦宝石骨料及耐火纤维毡；炉底留有冷却空气通道；炉衬上留有渣液和铁水的出口通道。
技术要求：砌筑标准按工业炉砌筑规范执行
4.1粘土砖
4.1.1数量：1套；
4.1.2规格：T3,T119（含Al
2O
3
>40%）。
4.2高铝砖
4.2.1数量：1套；
4.2.2规格：T3,T119（含Al
2O
3
>70%）。
4.3镁砖
4.3.1数量：1套；
4.3.2规格：T3,T119（MgO>91%，熔池部分MgO>93%）。
4.4石棉板
4.4.1数量：1套；
4.4.2规格：δ10。
4.5耐火纤维毡
4.5.1数量：1套；
4.5.2规格：δ40。
4.6渣铁口砖
4.6.1数量： 2套；
4.6.3规格：非标镁砖。
4.7镁质捣打料（镁砂）
4.7.1数量：保证炉体砌筑的使用量；
4.7.3规格： MgO>97.8%。
4.8高铝水泥
4.8.1数量：保证炉体砌筑的使用量。
4.9耐火粉
4.9.1数量：保证炉体砌筑的使用量。
4.10焦宝石
4.10.1数量：保证炉体砌筑的使用量。
4.11其他材料（含烟道打结料）
4.11.1数量：1套；
4.11.2材质：高铝质。
4.12炉盖耐火砖及打结料
4.12.1数量：1套；
4.12.2材质：高铝质。
5 烟道
5.1烟道
5.1.1功能描述及用途：用于将炉内烟气输到电炉余热利用装置或异常情况下引向放散阀排空。
5.1.2数量：2套
5.1.3规格：～DN1200，～DN1600，材质Q235-A δ=10 。
5.1.4技术要求：根据对炉气处理或二次利用的要求对部分管道进行特殊设计。
5.2截止阀
5.2.1功能描述及用途：在检修状态下，隔断电炉的烟气进入除尘系统，截止阀能够在现场和中控室进行操作，每座电炉设置2套截止阀。
5.2.2数量：2套。
5.2.3技术要求：驱动装置采用气力驱动。
5.2.4规格：DDF-180，～DN1200。
5.3调节阀
5.3.1功能描述及用途：采用比例阀进行调节，带角位移传感器，根据炉内压力要求，适时调节炉内压力的大小，调节阀能够在现场和中控室进行操作，并进入电炉系统联锁，每座电炉设置1套调节阀。
5.3.2数量：1套
5.3.3技术要求：响应时间小于50ms，驱动装置采用液压驱动。
5.3.4规格：～DN1800；耐温≥800℃，最高1400℃。
5.4放散阀
5.4.1功能描述及用途：用于在炉况发生异常时，向厂房外排出炉气，可以实现就地操作和远程控制，电动蝶阀控制进入电炉烟气系统联锁。
5.4.2数量：2套
5.4.3技术要求：放散完全打开时间小于3秒，耐温≥900℃，最高1400℃。
5.4.4规格型号：采用液压驱动，排烟口的标高～40m；～DN1200。
5.5厂房排烟烟道
5.5.1功能描述及用途：进烟口设置在1
6.2m平台下方，用于将主厂房内烟气引向主厂房顶部排空。
5.5.2数量：1套
5.6绝缘、标准件
5.6.1数量：1套
5.6.2规格：HP-8
5.7其它附件
5.7.1数量：1套
6电极密封导向装置
功能描述及用途：实现电极和炉盖之间的密封，固定电极位置，密封导向套采用水冷结构，密封导向套与炉盖之间绝缘良好,能够实现电极极心圆直径可调。
6.1不锈钢支架
6.1.1数量：3套
6.1.2规格：1Cr18Ni9Ti δ12
6.2蝶形弹簧
6.2.1数量：3套
Mn
6.2.2规格：60Si
2
6.3绝缘件
6.3.1数量：3套
6.3.2规格：HP-8 陶瓷纤维棉
6.4水冷铜套
6.4.1数量：3套
6.4.2规格：H62 δ12
6.5不锈钢中间环
6.5.1数量：3套
6.5.2规格：1Cr18Ni9Ti
6.6不锈钢螺栓
6.6.1数量：3套
6.6.2规格：1Cr18Ni9Ti
7 电极系统
功能描述及用途：电极系统是将电炉冶炼所需的电流传入炉内，并将电极糊焙烧成石墨化的电极，实现电极的自动升降、自动压放，保证检修时水冷底环提出水冷密封导向装置以外。电极直径：φ1000mm；最大检修行程：2800mm；电极上升速度：0～2.5m/min线性可调，下降速度：0～1.5m/min线性可调，电极压放一次完成时间为60秒。
组成：每座电炉设有3套电极装置，每套电极装置由上、下两部分组成，电极装置上部主要包括：电极升降装置、电极压放装置、加热元件、上部把持筒、压放平台及液压管路等。电极装置下部主要包括：下部把持筒、水冷保护套、导电铜管、底环、接触元件、水冷管路等部件，电极装置设有检修时所需的辅助吊挂装置。
7.1底部环
7.1.1数量：15套
7.1.2规格：底部环采用T2；吊架采用不锈钢。
7.2接触元件
7.2.1数量：30套
7.2.2规格：接触元件采用T2；接触元件吊架、调整螺栓、调整螺栓顶丝采用不锈钢；调整螺栓碟簧采用特殊钢；接触元件连接块采用T2
7.3保护屏
7.3.1数量：15套
7.3.2规格：防磁不锈钢
7.4导电铜管组
7.4.1数量：30套
7.4.2材质：T2
7.5加热元件（含加热风机）
7.5.1数量：3套
7.6上部把持筒
7.6.1数量：3套
7.6.2组成：上部把持器、压放平台、加紧压放油缸连接件、事故夹钳采用碳钢；
7.7下部把持筒
7.7.1数量：3套
7.7.2材质：不锈钢、碳钢（环形冷却水管）
7.8系统绝缘
7.8.1数量：3套
7.8.2规格：HP-8
7.9附件及其它
7.9.1数量：1套
8 二次母线系统
8.1功能描述及用途：电炉变压器通过二次母线系统与电炉形成低压回路，提供电炉冶炼所需电能。
8.2组成：电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置、铸铜连接体、水冷装置，三个单相变压器及短网均成120°对称分布。
8.3按经济电流密度选配导体，电流密度符合国家标准。
8.4数量：1套
9 冷却水系统
9.1功能描述及用途：用于将炉盖、电极系统、出渣出铁口、二次燃烧室、烟道、变压器系统、液压系统、料嘴、观察门、密封导向装置进行水冷。
9.2组成：由水冷分配器、温度、流量、压力检测开关及水冷管道等组成。
9.3技术规格：系统冷却水压>0.4MPa，出水温度小于55℃，变压器出水温度小于50℃。
9.4数量：1套
10 液压系统
功能描述及用途：液压系统提供电极升降、电极压放、炉气调节阀、插板阀的动力能源。其中，电极升降、炉气调节阀实现线性调节控制功能。
组成：电机、泵、电极升降阀台、电极压放盘装置阀台、烟道调节阀及液压插板阀控制阀台。其中每套液压系统含电极升降控制比例阀4套、电极夹紧压放盘3套、插板阀控制及调节阀各1套。
技术规格：液压油品：HM—46
液压油清洁度等级：NAS8级
液压系统比例阀、液压泵等主要元器件采用威格斯或帕克产品。
10.1液压阀站
10.2电机
规格：电极升降油泵电机～3×30kW，系统压力16 MPa；电极压放油泵电机～7.5kW，系统压力16 MPa；过滤油泵电机～7.5kW；备用油泵电机～1330kW；液压插板阀油泵电机～311kW；非标自制；调节阀油泵电机～2×5.5kW（一用一备）。
10.3液压泵
10.4比例阀
10.5过滤器
10.5.1数量：10套（含油冷却过滤器1套）
10.6蓄能器
10.6.1数量：10组
10.6.2规格：NXQ-L100/31.5H
10.7升降油缸
10.7.1数量：6套
10.7.2规格：Φ200/Φ9032800
10.8压放油缸
10.8.1数量：15套
10.8.2规格：Φ100/Φ70-20,额定压力16MPa
10.9夹紧缸
10.9.1数量：15套
10.9.2规格：Φ130/Φ40-10,额定压力16MPa
10.10油箱
10.10.1数量：1套
10.11站外阀台（压放）
10.11.1数量：3套
10.12其它附件
10.12.1数量：1套
11 出渣出铁设备
11.1出渣口溜槽
11.1.1功能描述及用途：溜槽为箱式金属焊接结构，衬有镁砖和耐火砖。溜槽自身有支撑，支撑依附在建筑物上，溜槽边缘及底部采用耐火材料整体浇注而成，出渣口到渣盆。
11.1.2数量：1套
11.2出铁口溜槽
11.2.1功能描述及用途：溜槽为箱式金属焊接结构，衬有镁砖和耐火砖。溜槽自身有支撑，支撑依附在建筑物上，溜槽边缘及底部采用耐火材料整体浇注而成，出铁口到铁水包。11.2.2数量：1套
11.3渣铁口开堵口机
11.3.1功能描述及用途：布局在出渣出铁平台，实现渣口和铁口的开口和堵口；每座电炉设置1个开堵口机液压站， 1套渣口开堵口机， 1套铁口开堵口机。
11.3.2组成：开堵口机由液压站、凿岩机、泥炮、液压管路、控制阀台等组成。
11.3.3数量：开口机2套、堵口机2套
11.4液压站
11.4.1数量：1套
12 电炉配套设备
12.1炉顶单梁电动葫芦吊
12.1.1功能描述及用途:用于电极壳、电极糊、小型检修设备、材料等吊装。
12.1.2数量：1套