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前处理和电泳的基础知识-不错的学习资料

涂装前处理及电泳基础知识一、前处理常规工艺路线:热水洗(喷淋)→预脱脂(喷淋)→脱脂(浸)→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗(不同生产线有所不同,但基本内容是一样的)1.热水洗:目的○1提前给工件(车身)加温,减少预脱脂降温。

○2洗掉工件表面的灰尘异物。

○3软化工件表面的油污,提高脱脂效果。

温度:一般是65+5℃。

常出问题:1 堵喷头,要经常清理检查喷头。

2 生锈,提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。

3、定期清理槽底沉淀物。

2.预脱脂:目的○1除油○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。

3.脱脂:目的○1进一步彻底除油。

除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。

○2影响脱脂效果的因素a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。

4-5自来水洗:洗去工件上残留的脱脂剂常出问题:返锈。

工件清洗太干净或不干净均易生锈,要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。

如果是新换的水,可以加入少量的脱脂剂,最好是加磷化液的中和剂和促进剂(少量),可解决生锈问题。

6表调:目的,改善工件表面的金属状态,提供很多的磷化结晶核,可以改善磷化的均匀性、磷化速度,减少沉渣,降低膜厚等作用。

一般表调都是“胶肽”类表调剂,效果好,但寿命低,一般只有5-6天。

如果水洗不干净,带入杂质离子太多,失效速度更快,补加也无效,必须换槽重配。

它是一种胶体溶液,应该具备“丁达尔现象”。

否则就失效了。

应经常检测。

此序很重要i。

7磷化:要求均匀,致密、薄,灰色或深灰色,不能发花、发黄、挂灰。

一般在阴极电泳线上,均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。

它的特点是致密均匀,有一定的硬度。

耐碱性能好,不易在电泳中返溶,P比高(≥85%),一般只有2~4um,膜重大约在1-3g/㎡,结晶细密,只有2~7um左右。

管理要点:①要求厂家每月全面检测磷化液一次,要测出:Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1No3-、Po4-3,等重要成分的浓度(游离酸、总酸)发现失调及时调整。

②日常检测游离酸、总酸,促进剂含量。

特别注意,不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。

一定要注意“酸比”,它对磷化的质量影响很大。

一般要控制在20-25之间为好。

(酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多;酸比大,易造成膜薄、磷化不上的可能)发生问题的对策:①发花:脱脂不干净,加强前序脱脂质量。

促进剂过高,Fe+2太高。

(变成铁系磷化了,或成为氧化膜而非磷化膜,不好。

)②发黄:可能是温度低;游离酸高;促进剂少;总酸度太低(酸比过小)③磷化膜太薄,几乎磷化不上:游离酸太低,总酸太高;温度低;促进剂低。

④磷化膜太粗、厚:游离酸过高;温度过高;磷化时间太长;Ni+1离子含量不够;表调实效。

⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2,在酸性环境下易分解,不稳定。

最好采用“滴加”方法。

保持促进剂含量的稳定。

要经常测含量。

(促进剂加多了,易形成氧化膜,而不是磷化膜,出现发花现象,影响磷化质量。

一般温度低时,可以多加一点,温度高可以少加一点。

含量太低磷化速度变慢,造成二价Fe 离子含量高,易出沉淀。

一般含量在2-4点,也要根据温度而定。

)⑥沉渣多:温度高;游离酸高;促进剂,先低后高;除渣机工作不良。

⑦膜很“软”,一般是Mn2+离子含量下降了,要添加锰离子。

⑧膜变粗、变厚:可能是Ni+1离子含量太低了,目视其颜色:正常是应该“发绿色”证明Ni含量高好,如果变浅了,也变粗,就是Ni含量不足。

酸比过小也会造成膜变粗变厚的现象。

⑨一般的如果“低锰高锌-1”对磷化质量不好,但也有好处,就是温度偏低,也能较好的磷化。

⑩磷化槽液变色了,呈“红褐色”,说明槽液铁离子(Fe2+)含量太高了,也就是促进剂长时间处于含量不足,且游离酸也是很高。

这时就必须“打铁”,降低Fe2+的含量,用提高温度、多加促进剂的方法,颜色会变回来。

但是同时会出现大量沉淀,也会消耗很多“总酸”,必须对槽液进行调查,加强除渣。

这种现象,多出现在日常失控,一般不会发生。

11.磷化最好是喷浸结合。

可避免出现磷化阶梯纹。

8-10序:水洗,目的,除去工件表面残存的磷化液,使工件表面无油,无锈,无尘等干净的表面,纯净纯水洗后,“滴水电导”要≤25us/cm的标准(一般最大可以放宽到50us/cm),减少或避免对电泳槽的污染。

电泳工艺常规流程电泳→UF1洗→UF2洗→纯水洗→纯净纯水洗→沥水→烘干。

一一、电泳:它包含几大系统:1.循环系统 2..超滤系统 3.阳极及阳极液循环系统 4.过滤系统 5.温控系统 6.加漆系统7直流电源系统等。

1.主要控制参数:a循环量,要求4-6个循环/小时;b阴阳极面积比,4-6;c槽底流速≥0.4米/秒;d液面流速≥0.2米/秒;e主槽与副槽液位差5-15cm;f 工件与阳极最小距离≥20cm;g工件距液面≥30cm;h最好是两段电压,入槽后带电,而不是带电入槽;i设计时,应采用“逆流”方式,,即副槽的位置,层流的方向与车身进行的方向相反为好。

2.槽液及生产管理参数有:电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH值、电导率、MEQ值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH 值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。

电泳膜厚:原漆,主要取决于电泳漆合成树脂的分子量,分子量大,外观不好,性能好,漆膜薄,阶梯电阻大。

分子量小,外观好,但性能较差。

膜厚,主要取决于树脂合成时的条件.(温度、时间、投料时机、搅拌等因素)。

生产时与电泳膜厚有密切关系的参数有:当:固体份含量高,PH值高,MEQ值低,电压高,槽液温度高,阴、阳极面积比小,阴、阳极距离小,阳极液电导高,有机溶剂含量高时,漆膜都是增厚的趋势。

反之则是下降的趋势。

与槽液稳定性有关的参数:固体份含量一般不可低于15﹪,固体份低,易造成树脂与颜料、填料分离。

造成“L板效果”不好;固体分含量高,造成粘度上升,浮漆多,多后序清洗不利。

PH值:过高水溶性下降,有树脂渗出的可能.过低,水溶性太强,返溶严重,膜薄,甚至有泳不上漆的趋势。

电导率(杂质离子含量)。

当槽液未做调整时,电导率突然下降,漆膜外观下降时,可能就是槽液被杂质离子污染了。

如果不调整,电导率会突然上升,上升较快,说明污染严重了。

外观更差,电流也会突增。

电导率太低不好,库仑效率就低;太高也不高,杂质离子太多了。

MEQ值.很重要,它是树脂中和度的参数,直接反映树脂水溶性好坏的指标,它是槽液中含酸总量。

如果做出图来,还可以间接分析杂质离子污染状态。

另外:滴水电导高、纯水水质差(电导率高于10us/cm)。

槽液温度长时间过高(超过35℃)搅拌停止时间过长(超过2个小时),不按时添加中和剂,溶剂,添加方式不对。

槽液更新周期过长(一般超出4个月),槽液长时间不生产等,都对槽液的稳定性有不良的影响。

与“L-效果”(水平面与立面的效果区别)有直接影响的参数。

电压、泳透力、槽液温度、溶剂含量、PH值、MEQ值、固体份、阳极液电导等。

对加中和剂和溶剂的方法等。

都有直接影响。

它的趋势与漆膜增厚,减薄是一样的。

但是,还可以采取“低温高压”、提高溶剂含量,来改善“L-效果”。

定期清电泳槽(先沉淀4-8小时不搅拌,把不沉淀的颜料和填料(未被树脂包裹的东西)沉淀出来再倒槽。

彻底清理出槽液。

改善效果也很明显(一般是解决颜基比的化验时超标过高、“L-效果”太差时采用)加中和剂和溶剂时,采用先稀释10%的浓度后(视加料条件而定,不一定必须控制10%的浓度),再加入槽液,而不是直接添加,可避免,浓度过高,对直接接触的槽液产生“过溶解”造成树脂包裹颜料、填料的能力下降。

造成“颜基比失调”。

而影响漆膜的“梯次电阻”。

而且还容易产生“颗粒”。

重要参数异常易产生的问题“1、槽液温度:过高,溶剂挥发快,漆膜增厚,浮漆多,易产生颗粒,槽液老化速度加快,影响后序清洗,电渗效果下降,流平性变差,有桔皮。

过低,外观下降,膜薄。

槽液粘度上升,降低超滤量。

2、阳极液电导:过高:对阴极(不锈钢,一般采用316L型号)腐蚀加快(主要还要看PH值,如果电导高、PH低也可以)。

PH值易下降,MEQ值易上升,但对泳透力和“L效果”有好处。

过低:(一般低于400us/cm)时,可使PH值上升,MEQ值下降,漆膜下降,影响外观。

(适当的低,可以减缓成膜速度,对改善粗糙度有一定的好处)3、槽液有泡沫:特别是入槽部位,很容易产生“阶梯状针孔”,小气泡,易产生颗粒。

影响外观和防腐性能,如果不是主槽与副槽没有液位差(一般是5-15cm或至25cm均可),很有可能是卧式泵的盘根坏了,吸入空气所致。

4、固体份:过高,易造成UF透过量下降,产生桔皮,二次流挂等。

过低,影响槽液稳定性,外观下降,漆膜薄,而且易击穿。

5、PH值(MEQ值):PH值过高(MEQ值过低),漆膜增厚,但水溶性下降,可能会堵过滤袋,UF液过量下降,出颗粒。

(如果是异常的,应做细菌培养,确定是否有噬酸菌。

应杀菌解决,有专用杀菌剂)PH值过低:漆膜薄。

产生原因:加中和剂过量,或是阳极液电导控制过高,还有可能是阳极管破裂,阳极液漏入槽中。

施工电压:一般是根据膜厚来确定。

新槽偏低,老槽偏高。

过高:易击穿,膜厚。

过低:膜薄。

一般的控制方法是保证其他参数稳定,电压也稳定。

当其他参数有微量的变化时,用调整电压的方法来保证膜厚,最方便,最快。

6、超滤量:一般控制在5L/m2的量上,即可满足生产需要。

它与涂料回收及槽液的稳定性有很大关系;对UF清洗的更新非常重要,影响清洗效果。

排超滤液:是有效去除杂质离子的方法,但一定要记录排放量,按量添加溶剂和中和剂。

日常控制还要注意超滤液的流失情况,及时添加“人造超滤液”(即中和剂、溶剂的水溶液)。

一般要求禁止流失、排放。

7、过滤袋的压差:一般控制在0.8-1kg/cm2,就要换了,否则易破裂,影响循环量,造成颗粒。

8、定时监测纯水水质和滴水电导。

保证前处理质量。

9、烘干:保证烘干温度和时间,定期做炉温曲线。

过烘烤:会造成漆膜耐冲击下降,抗石击也下降。

欠烘烤:防腐性能下降非常明显,同时抗石击和冲击也下降。

一般目视:过烘烤发黄、发乌(光泽下降),欠烘烤,颜色发浅,光泽高。

日常生产常见的问题:1、针孔、气泡:产生原因:a.槽液表面有细小的气泡沫。

b.电压高电解反应过强。

c.杂质离子含量高。

d.溶剂含量过高。

e.有镀锌钢板且面积较大。

f.槽液循环流速太低,电解产生的气泡无法消除。

对策:排除法找到真正原因,对正调整。

2、二次流挂:(指清洗后,又从夹缝处流出漆液,而污染车身或工件)原因:a.固体份过高。

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