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「精益生产」有何作用
「精益生产」与大批量生产的比较： – 人员生产力提高50% – 次品率减低50% – 工程开发时间减少60% – 所需生产空间减少50% – 在制品数量减少90%
(来源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)
• 「精益生产」于90s在“The Machine That Changed the World” 提及后开始推广到欧美国家
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精益生产模式
• 生产方式改为工作小组和要求工人多技能 • 零件变化多，互换性高 • 机器设备强调简单灵活，而非大、快、贵 • 产品价钱更便宜，更能为大众所接受 • 交货周期较大批量生产模式更短
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精益生产定义
一个系统性的方法，透过从客户出发拉动生产流的持续改 善及追求尽善尽美，以确认并根治浪费(没有附加价值的 活动)
—美国的“制造延展伙伴”(Manufacturing Extension Partnership)
精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商 和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这 种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的 资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而 能够精确的满足客户的需求
不需专门技能 高 低 高 集中
精益生产方式 品种规格多样化，系列化
柔性高，效率高 较粗，多技能
多技能 低 更低 更高 分散14小组讨论1. 贵公司现在使用什么生产方式 2. 这种生产方式适合吗？为什么？
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「精益生产」的五大原则
尽善尽美
价值
精益
价值流
拉动
流动
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价值 (Value)
“客人愿意付款的就是价值”
-精益工具应用讲解
目视管理
防错
小休
-精益工具应用讲解(续)
快速转款技术
全面生产维护
午膳
-精益工具应用讲解(续)
拉动生产方式/看板
单件流/单元化生产
小休
-精益生产推行计划
-个案分享
-Q&A
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丰田为何称霸世界汽车业
2007财年的销售量为891.3万辆，销售额26.29万亿日元；营业 利润为2.27万亿日元；纯利润1.72万亿日元。2008年丰田以 897.2万辆超越通用，成为全球最大车厂。同年遭遇强劲金融海 啸，美国车厂掀起倒闭潮，丰田依然屹立不倒
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大量生产模式
• 1908年享利·福特提出的生产模式 • 以大量生产为基础, 而达致经济效益 • 不需要熟练技工，大量采用简单分工的生产方式 • 零件变化少，互换性高 • 品质较单件生产低
所取得的成果 – 产品价钱便宜，能为一般大众所接受 – 交货周期较单件生产短 – 在1920年高峰期小轿车产量达到每年产二百万量 – 为现代生产模式的基础
故无法有效地推行大批量生产 • 于1940s，欧美等国的生产力超越日本制造业数十倍 • 大野耐一等人被委任对豊田的生产系统进行改善 • 大野取自褔特汽车中流水生产线的概念不断进行改善 • 经过多年间的努力，创造了「豊田生产系统」(Toyota
Production System) ，或及后称为「精益生产」
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生产方式 项目 产品特点 加工设备和 工艺装备 分工与工作内容 操作工人
库存水平 制造成本 产品质量 权力与责任分配
三种生产方式的比较
单件生产方式
完全按客户要求
通用，灵活，便宜
粗略，多样 懂设计制造 具有高操技艺
低 高 低 分散
大批量生产方式 标准化，品种单一 专用，高效，昂贵 细致，简单，重复
「精益生产」培训
Lean Production Training
课程内容
精益生产基本概念 精益生产五大原则和七大浪费 精益生产工具简介 精益生产的实施计划 团队改善和变革管理
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日期 第一天
第二天
时间 09:15 – 10:30
10:30 – 10:40 10:40 – 12:15 12:15 – 13:30 13:30 – 15:00 15:00 – 16:00 16:00 – 17:30 09:00 – 10:30
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大量生产模式
大批量生产的问题 – 为达致经济效益，机器设备大，快，昂贵 – 追求机器设备不用停顿，以达致高利用率 • 每天24小时，每周7天运转 • 预备大量的半成品/存货，以供给机器使用 大量资金被锁住 – 难以适应市场价钱「平」、数量「少」和交货「快」 的转变
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精益生产模式
• 源于1950s的「丰田生产系统」 • 日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员，
成品
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流动 (Flow)
• 精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强 调的是“动”，所有的停滞均为企业的浪费
10:30 – 10:40 10:40 – 12:00
12:00 – 13:30 13:30 – 15:20
15:20 – 15:30 15:30 – 16:30
16:30 – 17:00
内容
- 精益生产简介 背景
精益思想
-小休 -7大浪费 -精益价值流分析 午膳
-广州丰田参观要点（去程） -广州丰田现场参观 -参观后分享与交流（回程）
—《精益词典》
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精益生产的发展进程
世界 生产力
美国企业开始实行 『精益生产』
丰田供应商 全面使用 TPS 系统
MIT教授考察日 本企业
福特大批量 生产模式
丰田开始 TPS 系统
日本货开始 风行全球
亚洲企业开始实行 『精益生产』
MIT教授公开研究 结果
1950
1960
1970
1980
1990
2000
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生产系统的发展历史
Lean Production
生产系统发展
Mass Production
大量生产
Craft Production
精益生产
TOYOTA
单件生产
Ford
P&L
1890’s
1910’s 年份
1950’s
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单件生产模式
• 所有工序均由拥有高技术的“师傅”生产 • 所有零件，装配均由人手完成 • 品质非常好（但一致性低） • 产量小 • 价钱昂贵
$ 付款
价值
主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全不对的
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价值流(Value Stream)
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价 值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻 求全过程的整体最佳
價值流
流程
流程
流程 客人
業 務 /採 購
生 産 /品 檢
…
倉 管 /運 輸
原料