桥梁基础及下部构造技术施工方案1 编制依据1.1充分考虑并做好水土保持与环境保护工作。

1.2确保建设单位要求的阶段性工期和总工期，根据工程特点优选先进可行的施工方案。

1.3临时工程本着临永结合、节约用地、满足施工、精打细算的原则安排。

1.4施工总体计划文件。

1.5涡阳县丹城包河大桥新建工程招标文件及投标文件，工程承包合同。

1.6工程所在地区的勘察分析和调查分析。

2 编制范围施工场地硬化、砂石料仓布置、变压器安装、站内排水设施、站内道路布置等。

钢筋加工棚：场地硬化、顶棚安装。

3 工程概况及施工组织部署3.1 工程概况包河大桥位于涡阳县丹城镇境内的县道X021丹史路上，上跨包河，无通航要求，桥梁跨径6-9米，结构型式为石拱桥，桥面宽度9米。

该桥1958年建造，汽车荷载等级为汽-10级，由于修建年代久远且荷载等级已经不能满足日益增长的交通量需求，致使老桥出现的多处病害。

拆除重建后的包河大桥桥位选择顺应丹城镇的总体规划，并尽量节约占地，减少拆迁为原则，将原道路局部像东侧偏移，避让丹城镇中心，减少交通干扰，即将包河东侧的X021通过南北连线，顺接包河南侧预留的规划路上。

桥位在该段位于直线上，由于河道弯曲，桥位处包河下口宽约43米，上口宽约68米，河底到岸堤的距离约为7米。

桥位处的常年枯水位为26米（1985国家高程系），1/50洪水位约30.5米（1985国家高程系）,桥梁纵坡根据水位控制。

桥梁布设考虑降低填土高度，节约占地原则，桥头填土按3米左右控制。

设计时为方便施工，上部采用6孔16米标准跨径的装配式预应力混凝土T梁，桥梁墩台基础形式的拟定主要根据桥位处地质情况来确定的，其次是考虑桥位处填土高度及沟（路）的实际情况和墩、台设计方案的关系。

本桥经综合考虑，桥台采用柱式台、桩基础。

3.2施工组织部署1）、人员组织计划配置:为了保证本桥的质量及施工进度，我部高度重视，成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。

并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。

施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。

进场人员配置如下：项目经理：项目总工：结构工程师：质检工程师：测量工程师：专职安全员：试验工程师：施工员：机械工：5人修理工：4人普工：20人钢筋工：20人2）、设备机械进场计划：试验仪器配置：4 施工技术方案本桥上部结构采用预应力砼（后涨）T梁共计42片；下部结构桥台采用柱式台，桥墩采用柱式墩共10根，墩台采用桩基础。

共计14根。

4.1基础工程4.1.1、钻孔灌注桩基础钻孔灌注桩施工工艺流程见“图4-3”钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

平整场地、整修道路：根据桩顶设计标高、自然地面高程平整场地，按钻孔平面布置修筑钻孔机械进出场道路。

为减轻钻孔桩施工对环境污染，避免对当地自然环境造成危害，泥浆池、沉淀池均用钢板焊成的大水箱充当。

钻碴排放在指定的弃碴场，废弃泥浆深坑掩埋，施工废水经处理达标后排放。

桩位复核：根据测定出来的桥墩中心线，定出孔位中心桩，放出护桩，经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻桩班组，保护现场桩位。

钻孔探岩：桩基精确放样后，在桩基施工场地上用工程地质钻机在桩中心处进行钻探，详细记录地质地层状况、有无溶洞、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。

并对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。

图4-3钻孔灌注桩施工工艺流程图埋设护筒：根据测定的孔位中心桩，埋置护筒。

安装护筒时，按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围夯填粘土，用细线拉十字，将孔位中心桩反映在护筒上。

钻机就位：钻机进位时要调平，垫死，保证施工中钻机位置和不发生倾斜。

钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。

具体方法是在护筒的刻痕处用小线连成十字，钻头中心对准细线十字交叉点。

泥浆制备：造浆用粘土选用水化快、造浆力强、粘度大的粘土，造浆时在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆，调制的护壁泥及经过循环净化的泥浆性能指标满足“表2.3-2泥浆性能指标要求”。

泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排，泥梁循环池设在4个墩或2个墩之间。

泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池及流槽组成，沉淀池深2.0m，泥浆池深1.0～1.5m，池四周及流槽均用砖砌筑，流槽内侧用水泥砂浆抹平。

泥浆循环布置见“图2.3-4泥浆循环系统布置图”。

废泥浆经沉淀处理后经附近雨水管排放，钻碴外运，以避免泥浆对周围环境的污染。

单护筒泥浆护壁冲击钻孔：预处理后的岩溶待注浆凝固后方能进行冲击成孔，为防止意外，冲孔前备好粘土、水泥和片石等材料，同时加大泥浆比重，采用优质泥浆。

当岩面倾斜角度较大时，在较低一侧回填些片石，使孔底大致平整后再转入正常冲孔。

通过溶洞进入填充地层时，采用优质泥浆护壁，保持孔内的水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和块径不大于13cm的片石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞孔壁或溶洞裂缝，以加强护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和塌孔。

图4-5钻孔桩泥浆循环系统布置图双护筒冲击钻孔：对于空洞较大的溶洞或填充物为流塑状时采用双护筒冲击钻孔。

外护筒安装就位后，即开始对覆盖层和顶板进行冲击，其钻孔方法和传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大7cm，以便内护筒顺利通过顶板。

当内护筒下沉到位后，即进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。

护筒内排碴采用吸泥法。

清孔：反循环成孔采用换浆法清孔，冲击钻成孔采用掏碴法清孔，清孔时继续保持孔内水头，防止坍孔。

钻孔事故的预防及处理：见“表2.3-3常见钻孔事故的预防及处理”。

安放钢筋笼：钢筋笼根据实际桩长在钢筋加工场分节制作、焊连，外圆周上均匀焊接导向钢筋，套安鼓形空心砂浆棒，以防止钢筋笼放置偏心，保证砼保护层厚度。

钢筋笼顶要固定牢靠，以免掉笼或浮笼。

钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。

用缆风绳配合汽车吊准确居中将钢筋笼吊装入孔。

安放导管：灌桩导管接头采用橡胶密封圈法兰栓接。

使用前进行试拼接及接头抗拉、水密试验。

导管要安放在桩孔的中心。

二次清孔：如果一次清孔后，孔底沉碴厚度仍大于设计要求值时，要进行二次清孔。

二次清孔用灌注水下砼的导管注入大比重的泥浆，用置换法清孔。

灌注水下砼：灌注的水下砼坍落度控制在16～22cm，第一次灌注砼的数量要满足导管能被埋在砼内的深度≮1.0m。

水下砼要连续灌注，不能停顿。

灌注间隙时间不能超过30min，灌注速度5～20m3/h。

尽量缩短混凝土的运输时间，以迅速不间断为原则，防止在运输过程中产生离析。

为防止钢筋笼上浮，采取措施将钢筋笼压住（如在横担上加重、增加横担等）。

在浇灌砼时，随时抽拔拆除导管，同时保证导管底埋入砼顶面2～6m。

灌注高度高出桩顶以上0.5～1.0m，以确保桩顶质量。

灌注开始时，紧凑连续地进行。

在灌注过程中，防止拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。

在灌注过程中，当导管内不满，含有空气时，后续混凝土徐徐灌入，避免整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注事故的预防和处理：见表2.3-4混凝土灌注事故的预防和处理凿桩头：待桩身砼强度达到设计强度的70%以后，人工凿除桩头。

桩头上部用风镐凿除，桩头以上10～20cm段用人工打钎凿除，不能损伤桩头砼质量。

桩的检测：钻孔的直径比设计桩径大2～3cm，孔深比设计深度超深不小于5cm。

孔底沉碴厚度不得大10cm，孔的中心与设计偏差不得大于5cm。

倾斜度小于1%孔深。

采用无破损检验方法对桩身进行完整性检测，具体施工中按设计及监理工程师要求设置检验所需的预埋管件，并按规范规定进行钻芯取样检测。

4.1.2. 系梁施工详细施工工序见“图4-8系梁施工工艺流程图”。

图4-8系梁施工工艺流程图基坑开挖：基坑采用人工配合挖掘机开挖，入岩部分采用风镐清除或风动凿岩机钻眼放松动小炮。

开挖根据设计尺寸、基础大小、放坡宽度和基底留工作面的宽度（每侧0.3～0.5m）来进行。

边坡坡度按照施工规范及现场地质情况确定。

基坑顶距开挖线1.0m以外挖截、排水沟，基坑顶做成4%反坡，并疏通排水渠道疏导水流，防止地表水浸入基坑。

基坑开挖到底后，立即凿除桩头，调直桩头钢筋。

合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，防止晾槽引起水浸或地质风化。

钢筋绑扎：系梁的钢筋骨架采用分段绑扎，吊装拼接的方法进行安装。

合要求。

联接钻孔桩伸出的钢筋，埋设墩身预埋的钢筋，按要求埋设预埋铁件。

走模和变形。

支立模板时要在砼垫层上重新测量放线，并仔细核对系梁中心坐标。

砼浇筑：系梁砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送砼，泵送入模进行浇筑。

浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。

基坑回填：系梁模板拆除并经检查合格，经养生3天后，进行基坑回填。

基坑回填分两次进行，首次填至距基顶面以下0.2m处，不影响墩台身施工，待墩台施工完成（或出地面）后再全部回填。

用设计要求的填料按层厚15～20cm分层回填，用多功能振动振荡夯压实。

回填后的地面应略高于四周原地面，避免有坑洼积水，浸泡系梁。

回填时两侧对称进行，防止偏压。

2.3.3.5、墩台施工详细施工工序见“图2.3-6墩台施工工艺流程图”。

模板设计及加工：根据本工程实际情况，实心桥墩采用专门设计、定制的整体型大面积钢模，墩身及台帽采取一次组装工艺。

模板选用5mm厚冷轧钢板做面板，10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保证加工精度。

模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。

桥台模板采用钢框覆膜竹胶板模板。

图2.3-6墩台施工工艺流程图模板支立：模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用双面胶海绵止浆垫夹在模板接缝处以防漏浆。

模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。

钢模拼装采用人工配合汽车吊进行，在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。

每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。

模板支立完成后紧固每个加固螺栓。

钢筋制备：钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。

钢筋保护层使用砼弧形垫块以保证砼表面质量。

砼浇筑：砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，泵送入模。

砼浇筑前，将基础与墩身接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。