等待的浪费
车间
-设备在运转而人员闲置 -工人在等料或待上一工序完工才有工作 - 等待设备维修 - 等待返工 - 等待下一命令
办公室
- 文件 / 信息等待处理 - 等候审批 - 等候机器 (如打印机, 传真机, 电脑) - 等候答覆 - 等待上一工序完工才能工作
人材的浪费
- 在改进计划中未让实际的员工叁与 - 不听取他们的想法 - 不采纳他们的建议 - 限际员工成长的机会 - 没有叁考最终客户的意见
缺陷 / 纠正缺陷的浪费
车间
- 整理/筛选物料所需要的额外时间 - 返工费用 - 物料的浪费及已加工的半成品报废 - 错误是由客户发现而引伸的潜在成 本损失 - 影响与顾客的未来业务及市场份额
办公室
- 信息不完整 - 经常性的要重做 - 浪费时间 - 信息不足而影响车间的潜在成本 - 当错误是由客户发现时引起的不满意
进行 5S 预防性维护 (定时, 定期) 检查 / 加油 清洁
定期更换零件
预防性维护 (特定条件) 加感应器
润滑油与温度关系分析
目视检查 进一步消除失效
SMED – Single Minute Exchange of Dies
= Set-Up Reduction 减少准备时间
• 许多生产过程中常花了大量时间用於 set-up,而 set-up 是生产效率的损失 • 虽然许多昂贵, 高新设备都说可省省时和金钱 • 但常规是最有创意及最简单方法可能是最有效的方法 • 或许复杂工序拆分为几台细小, 简单机器组合在一起 使用会更有效益
Six Sigma
利用“六西格玛”中的 “Measure” “Analyze” “Improve” 及 “Control” 这四个阶段方法去研究 / 解决结构性 的生产问题
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
是量度整体设备有效使用率的指数
停机损失
速率损失
废品损失
Set-up Process :
Dismount Change tools Adjustments Trials tools (machine stopped)
卸下
转换装置
调较
试产
SMED 的好处
• • • • • • 减少 setup 时间 提高设备效率 增加产能 减少在制品 WIP’s 减少每个批次数量 安全性增加 • • • • 增加灵活性 减少等候时间 工作意愿提高 无存货生产
外部与内部 Set-up
(Internal Vs External Set-up)
• 初步目标是尽可能将所有内部 Set-up 改为 外部 Set-up • 如果不能改为外部 Set-up, 尽量缩短内部 Set-up 时间 • 亦应将所有整体 Set-up 时间缩短, 如研发新 技术, 重新设计产品/工具, 自动化等
缩短生产周期和浪费
价值流图上的生产行为类别
Value Added (增值) :
为满足客户要求而进行的任何绝对必要的活动 (工作), 或任何客户愿意为之付款的活动 (工作)
Non-Value Added (非增值) :
虽然不增加价值但对满足客户要求是不可缺少的活动, 如检查, 除披锋等.
Waste (浪费) :
过量生产的浪费
车间
- 生产的商品超过了市场 / 客户需要量 - 用正常工资去生产不需要的工件 - 不必要地去消耗原材料 - 不必要地添置生产设备 - 要求增加额外的库存空间
办公室
- 令下一岗位的收件 / 文件堆积 - 做一些没有人看的报告 - 计划可能使部门因错误判断为瓶颈的岗位 而增加入手 - 可能做成不必要的购置设备 - 占用不必要用的空间
过度加工的浪费
车间
- 过长的 CNC程序 - 材料需要员工额外处理的费用 - 多馀步骤, 非标准化程序 - 做客户未有要求的工作 (包装, 喷油等)
办公室
- 做没有人看的报告 - 用“以防万一”的分析後做多馀的工作 - 非标准程序 - 所做的事情一直在做, 但没人知道为什麽做 - 过多的时间花在“形式”上而不是在功能 上 *过度审核 *过度拷贝
Poka – Yoka Types
Level One Errors 一级错误 - 错误发生後被发现 * 坏品出现, 流程停止 Level Two Errors 二级错误 - 错误发生时马上察觉 *零坏品, 流程会停止, 如设备上有感认器作坏品分辨, 坏品不会流到下一工序 Level Three Errors 三级错误 - 错误发生之前被制止 *零坏品, 流程不会停止, 如机加工装夹设备加入防摆错
Байду номын сангаас
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
例:
整体设备使用 率只有 64%
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
例:
统计了12批共80件工件
整体设备使用 率只有 54%
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
•
•
TPM – Total Productive Maintenance
决定那些主要设备 列出设备的主要功能
制定设备的失效模式
列出设备的失效原因 选择维护项目 制定不同程度的工作级别 制定 / 编号备用件 执行维护项目
Good
优化维护项目
to Daily Checklist
TPM – Total Productive Maintenance
解决办法
- 确定浪费,然後消除 - 工序间看板 (IPK) - 补充看板 - 先进先出流 (FIFO) - 平衡生产线 - 设备总体的有效率 (OEE) - 快速换线 (SMED) - 全面设备维护 (TPM)
* 质量 - 不良的工序产量 - 意外的质量问题
- Poka Yoke 防呆 - 结构性解决问题的方法 (Six Sigma)
例 : 整体设备经过改善後
共统计了12批工件
整体设备使用率 提升至 92%
TPM – Total Productive Maintenance
TPM 是指从公司内整个团队努力去保持设备经常在优质状态从而达 到改善”设备有效使用率 (OEE)”
• Total – all employees are involved 全员叁与 – it aims to eliminate all accidents, defects and breakdowns 目标是消除意外, 坏品, 停机时间 Productive – actions are performed while production goes on 当在生产时有相应的措施 – troubles for production are minimized 减少对生产的影响 Maintenance – keep in good condition 保持设备在最佳状态 – repair, clean, lubricate 定期维修, 清洁, 加油
运输的浪费
车间
- 来料强制先入货仓才发生产部 - 加工工序间之储存 - 厂房布置不恰当造成长距离将货搬运
办公室
- 部门之间的运送 - 找人 - 需要在一起工作的人却离得很远 - 在办公室走动而引发别人分散注意力
库存的浪费
车间
- 需要额外的存放空间 - 物料流动不畅 -工件有问题时做成大量返工 - 负现金流
就满足客户要求而言, 并非必不可少的活动
Lean Time 交货周期
NVA
VA
一般流程
一般改善措施 精益改善计划 能缩短时间有限 50% VA reduction 50% NVA reduction
精益不是
工作更快一点 工作更努力一点
精义是
Working Smarter !!! 工作聪颖点 !!!
外部与内部 Set-up
(Internal Vs External Set-up)
• SMED可驱分为外部 set-up 及 内部 Set-up • 外部 Set-up (External Setup) Set-up可在机床还在工作中完成 • 内部 Set-up (Internal Setup) Set-up要在机床停止工作後才能完成
办公室
- 需要额外的存放空间 - 查找, 搜索文件 - 不必要的材料堆积 - 因集中批量处理的工作而做成堆积
多馀动作的浪费
车间
- 生产车间距离过远做成没必要的走动 - 工作区未能有效布置 - 零件流程展示, 搬运方向不适当 - 加工中做的是没用, 不增值的工序
办公室
- 人们去的部门相很远, 做成没必要的走动 - 文件归档, 取出, 搜索费时 - 使用办公室设备时过多的走动
存货过多会隐藏浪费
什麽事情比你发现有问题工件更糟糕?
就是你的客户比你更先发现它
Poka - Yoka
Poka-Yoka 意思是防止错误 - 目标 = Zero defects 零缺失 - 重点 = 预防更胜後工序全检 这是一种技巧去避免人为错失
Poka-Yoka 要求: 简单 有效 成本低廉 容易实践 容易维持 可靠
请考虑
增值
计划 生产 发送 设计 采购 服务
非增值
(但必要)
浪费
移动 等待机器 等待操作员 等待指示 过度生产 废品 / 返工
测试 检验 去毛刺 调机 要求额外检查
简化; 分流
简化; 消除
消除
八种致命的浪费
Defects / Correction 缺陷 / 纠正缺陷 Overproduction 过量生产 Waiting 等待 Not utilizing employee talents 浪费人材 Transportation/material movement 运输 / 物料搬运 Inventory 库存过量 Motion 多馀的动作 Excess processing 过度加工