目录（1）设计题目 (1)（2）设计依据 (1)（3）设计任务 (5)（4）设计结果 (5)设计结果（一） (5)设计结果（二） (7)设计结果（三） (10)设计结果（四） (11)设计结果（五） (13)参考文献 (16)致谢 (17)《生产与运作管理》课程设计报告一、设计题目南方工程机械有限公司2011年度生产计划及生产作业计划的编制。

二、设计依据（一）该公司主要产品CWJ型机械的有关资料1．该产品2011年度各月出产计划：见表1。

以上十个方案，每人选择一个方案：学号为1的选择方案1；学号为2的选择方案2；……；以此类推。

图1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期3．该产品的投入批量为月批，投入间隔期为30天，每月按标准日历时间30天计算，暂不考虑保险期，上年度出产累计编号为2210号。

（二）该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务的有关资料A：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床； I：钳台；J：检验。

图2 原有设备布置2．该工段生产的各种零件的工艺路线：见图3。

图3 工艺流程路线图3．该工段生产的各种零件的产量大体相同。

（三）机加工车间主要产品甲、乙、丙三种零件的有关资1．三种零件在主要工序上的加工时间：见表2。

2．三种零件在各道工序的生产周期：表3。

3．钳工有两台小组，其余工种仅有一台设备。

4．三种零件的月产量分别为2000，3000和1000件，每月工作25天，两班制生产，每班8小时，设备时间损失系数允许值为0.025。

（四）在CWJ6163型产品中的204-1零件组中代表件A的有关资料1．每件产品含有1件代表件A。

2．代表件A的期量标准：见表4。

表4 代表件A的有关期量标准3．装配车间的出产计划安排如表5所示：（五）该公司某工程各工序之间的关系、作业时间及成本资相关资料数据如表6所示,该工程间接成本平均每天为500元。

表6工序紧前工序正常时间极限时间正常费用极限费用A —6天 5 天4000元4200元B —12天10天8400元8600元C —13天9天9100元10000元D A 3天2天1800元1880元E B 6天5天2400元2550元F D 4天 3 天1200元1300元G F 2天1天1000元1050元H E、G 5天4天2000元2100元I C、E、G 12天9天6000元6600元J C、H 10天8天4000元5000元K C、H 9天7天6300元6500元L J 8天5天4000元4450元M K 4天3天1200元1300元N I、L、M 11天9天2200元2400元三、设计任务（一）采用累计编号法编制CWJ型产品的投入出产计划(全年) 1．计算出各生产环节的投入出产提前期。

2．编制各车间投入出产计划表。

（二）根据现有的任务对机加工车间一工段设备重新进行布置1．编制零件的综合工艺路线图。

2．绘制原零件加工的从至表。

3．计算初始方案的零件移动总距离。

4．绘制改进方案的零件从至表。

5．计算改进方案的零件移动总距离。

6．绘出改进后的设备布置方案图。

（三）编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的生产作业计划1．计算出三种零件的标准批量和生产间隔期。

2．编制三种零件各道工序的标准计划（要求绘制出零件工序进度表和机床负荷进度表）。

（四）编制CWJ6163型产品中204-1零件组中的代表件A投入出产作业计划要求确代表件A在各车间投入出产提前期，并安排其第一季度各车间的投入出产作业计划。

（五）根据表6中的资料，利用时间------成本优化,确定该工程的最低成本和最佳工期四、设计结果（一）采用累计编号法编制CWJ型产品的投入出产计划(全年)设计步骤如下：1.方案六出产计划如表7所示：表7已知各工艺阶段的生产间隔期相等，保险期为零。

各生产环节的投入出产提前期可由以下公式求得：（1）某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期。

（2）某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期。

计算结果统计如表8所示,其中机械加工车间包含的生产阶段有一金工、二金工、冲压、冷作；铸造车间有锻件和铸件两个工艺阶段。

表82．该产品为月末投入，月末产出。

先根据上年度累计产出编号以及计划期内每月批量确定每月装配车间的出产累计号数，各生产工序再在计划期末装配车间出产累计号数的基础上加上各自的提前期，即可得到相应的投入和产出累计号数，依次逆向类推，将结果绘制成表9，即得到产品的投入出产计划。

表9 产品投入出产计划表(二)根据现有的任务对机加工车间一工段设别重新进行布置。

由题目的设计依据可以得出零件的综合工艺路线图。

零件的综合工艺路线图如图2.1所示：图2.1 零件的综合工艺路线图根据零件的综合工艺路线图，可以绘制出原零件加工的从至表，并由从至表可以计算出初始方案的零件移动总距离。

原零件加工的从至表如表2.2所示，初始方案的零件移动总距离计算表如表2.3所示：代号A B C DE FGHIJ 数字序号12345678910A 131134214B 211327C 341112110D 411226E 533F 6145G 711417H 8134I 9211114J 100071063574141470代号A B C D E FG H I J 数字序号12345678910A 163418281675B 225211644C 3423412732D 42161019E 599F 641216G 7544215H 861521I 91241127J 10002638910733287334258合计合计表2.2 原零件加工的从至表合计合计表2.3 初始方案的零件移动总距离计算表由表2.3可知，原零件移动的总距离为258，对原零件加工的从至表试进行调整。

调整后的从至表如表2.4所示，改进方案的零件移动总距离如表2.5计算所示：代号A H C DI GEFBJ 数字序号12345678910A 143123114H 23115C 342118D 412216I 5211114G 611417E 733F 8415B 91315J 100041061473571167代号A H C D I G E F B J数字序号12345678910A 1463815642H 236716C 3443415D 4124512I 5425561G 6318315E 766F 812113B 9512320J 100041712392512142255200表2.5 改进后的零件移动总距离计算表合计合计表2.4 改进后的零件加工从至表合计合计改进后的设备布置顺序图如图2.6所示：（三）编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的生产作业计划设计步骤如下：1.已知知三种零件的月产量分别为4000，6000和2000件，每月工作25天，容易得出三种零件的平均日产量分别为160，240和80件，从而决定了零件的平均日需求量；设备时间损失系数允许值为0.1。

根据公式可确定三种零件的标准批量和生产间隔期，结果见表15。

表152.将三种零件各道工序的标准计划绘制成零件进度表和机床符合进度表的形式，在此过程中，需注意在同一设备上不能同时加工多个零件。

结果见表16。

（四）编制CWJ6163型产品中204-1零件组中的代表件A投入出产作业计划设计步骤如下：编制产品代表件A的投入出产作业计划，应根据批量、提前期和间隔期等有关期量标准来确定。

1．已知各工艺阶段的生产间隔期不相等，但成倍数关系，先确定各车间投入和产出提前期，可由如下公式求得：①某车间产出提前期=后车间投入提前期+保险期+（本车间生产间隔期-后车间生产间隔期）②本车间投入间隔期=本车间产出提前期+本车间生产周期所得结果如表17所示。

表172．根据所得相关期量标准制作出产计划表，如表18所示。

表18（五）根据表6中的资料，利用时间------成本优化,确定该工程的最低成本和最佳工期设计步骤如下：1．该工程计划任务的有关资料：见表19。

表192．将工序前后关系另行绘制成表，如表20所示。

表203．将工序关系进行转换，如表21所示。

表21工序ABCD E F GHαγβIJKL M N —紧前工序— A B D FEGCαβγHJ KILMN 4．根据表21画出项目工程的网络图（各工序的作业时间取正常时间），并确定工期最长的那条路线为关键路线，即B—E—H—J—L—N，如图6所示。

图65．利用时间——成本优化，通过压缩关键路线上的时间（以不超过极限工期为限），以达到降低成本、缩短工期的目的，每次压缩时均应选择直接费用变动率最小者，以使工期缩短引起的直接费用增加额最小，压缩过程中关键路线不变。

优化的各个方案如表22所示。

计划方案较前方案变动点总工期/天直接费用/元间接费用/元总费用/元关键路线Ⅰ—52 54400 26000 80400 B—E—H—J—L—NII 工序B压缩两天5054400+200=5460050×500=2500079600 同上III 工序H压缩一天4954600+100=5470049×500=2450079200 同上IV 工序N压缩两天4754700+200=5490047×500=2350078400 同上V 工序E压缩一天4654900+100=5500046×500=2300078000B—E—H—J—L—N；A—D—F—G—H—J—L—NVI 工序L压缩三天4355000+450=5545043×500=2150076950 同上VII 工序J压缩两天4155450+500=5595041×500=2050076450B—E—H—J—L—N；A—D—F—G—H—J—L—N；B—E—H—K—M—N；A—D—F—G—H—K—M—N6．可知最优方案为方案VII，最低成本为76450元，最佳工期即压缩后的工期，为41天。

经优化后最优方案的网络图如图7所示，此时关键路线有4条，分别为：（1）B—E—H—J—L—N；（2）A—D—F—G—H—J—L—N；（3）B—E—H—K—M—N；（4）A—D—F—G—H—K—M—N。

图7参考文献1．洪元义，吴亚非，王基建．生产与运作管理[M].武汉：武汉理工大学出版社，2002. 2．陈荣秋，马士华．生产与运作管理[M].北京：高等教育出版社，1999.3．蒋俊，周听祥，肖佩．工业企业生产管理[M].天津：南开大学出版社，1999. 4．龚国华，龚益鸣．生产与运营管理[M].上海：复旦大学出版社，1998.5．刘丽文．生产与运作管理[M].北京：清华大学出版社，1998.6．洪国芳.生产管理学[M]．哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1994．致谢在这一周的《生产与运作管理》课程设计中，我学到了很多知识和技能。