减振器疲劳试验设备技术协议
XXXXXXXXXXXXXXXXXX(以下简称购方)委托XXXXXXXXXXXXXXX(以下简称供方)设计和制造减振器疲劳试验设备1台，该专机用于减振器总成耐久试验。
模拟减振器装车于道路行驶的实际工况，通过上下激振同时运动，施加侧向力及扭转，温度控制等对减振器进行强化耐久试验。
上激振为模拟车身的低频大幅振动，下激振为模拟车轮的高频小幅振动。
并要符合国家的各种相关的法律法规以及行业的相关标准要求。
双方经协商达成如下协议：
一、设备结构的描述
该机整体为立式结构，具有上运动机构、下运动机构、侧向力加载机构、自动冷却机构、连杆旋转机构及自动控制系统等组成。
1、机架：由工业级型钢及型材焊接而成，保证足够的强度及刚度。
机架前安装有防护装备，防止试验工件异常爆裂飞溅出来伤人。
2、上运动机构：由变频调速电机、减速机、三角带轮、三角带、振幅可调曲柄连杆机构、运动导向机构等组成，模拟车身的低频大幅振动。
3、下运动机构：由变频调速电机、同步带及带轮、曲柄连杆机构、运动导向机构等组成，模拟车轮的高频小幅振动
4、侧向力加载机构：由加载液压系统，加载油缸及油压传感器等组成，加载位置为减振器导向器中间位置处，并与减振器轴线垂直，支柱式减振器加载的侧向力大小范围200-2000N.
5、连杆旋转机构：由伺服电机、轴承、摆轴等组成，旋转角度范围：±30°。
摆动频率为0.5-2HZ。
6、自动冷却机构：由水箱、水泵、水阀及管路等组成，冷却水循环使用，保证试件在设定温度下进行试验，保证减振器外筒温度为80 10℃。
7、电控系统：由电控箱、电气元件、可编程PLC、触摸屏、高速接近开关、温度传感器、油压传感器、控制程序等组成，控制设备运转、设定试验次数、调整运行速度、实时监测试件温度，减振器达到设定上、下限温度时可实现自动停机，达到设定次数或超温自动停机。
二、设备的技术参数
1、电机功率：18.5Kw / 18.5Kw (上动电机/下动电机)
2、设备额定载荷：20KN
3、上动行程：±70±1mm
4、上动频率：0.5～5Hz 可调
5、下动行程：±30 ±1mm
6、下动频率：1～15Hz可调
附表：
4
5、下动频率：1～15Hz可调
附表
7、试验次数：0～200万次
8、侧向力加载范围：200N～2000N
9、外筒温度控制：80℃ 10℃可设定
10、连杆旋转角度：±30°旋转频率为0.5-2HZ。
11、同时试件数量：4只
12、温度传感器：量程：-10℃～150℃精度：0.5％
13、减振器安装空间在140-800mm
三、设备性能描述
1、试验设备可进行叠加运动，上下两端对中良好，并同时沿铅垂方向运动。
上端进行低频运动，运动频率0.5-5Hz，行程±70mm；下端进行高频运动，频率1-15Hz，行程±30mm。
2、试验设备要装有温度测量仪，当温度超过特定数值时，可自行关闭机构,其测量范围为0-200℃
3、设备采用喷淋水冷却的方式对试件进行冷却，试件在试验过程中升温时，外壁温度以强制冷却方式保持在80±10℃范围内，并适时监控，当温度超过规定值时能实现自动停机。
4、疲劳试验设备应记录疲劳试验过种中减振器上下两端的工作循环次数；循环次数达200万次以上，当试验次数达到设定值时，双动耐久试验台能实现自动停机。
5、设备应具有液压侧向力加载装置，加载位置为减振器导向器中间位置处，并与减振器轴线垂直，支柱式减振器加载的侧向力大小范围200-2000N。
6、设备能够自动控制减振器的连杆的旋转频率，角度范围：±30°，旋转频率为0.5-2HZ。
7、设备应用触摸屏控制（PLC）以下参数，并在试验过程中进行自动监控，实时显示，主要参数如下：
1）时间；
2）减振器上下两端的试验次数；
3）减振器外筒温度；
4）减振器转杆旋转频率；
5）侧向力加载力值。
8、设备的上下端振幅调节方式为无级调节，能够调节不同的振幅范围。
9、设备安装有防护装备，防止试验工件异常爆裂飞溅出来伤人。
10、设备具有冷却系统，对经现场设备运行，设备各功能正常、无停机故障，设备的配置及精度满足技术协议要求冷却水进行冷却。
11、测控系统要求：测控系统采用触摸屏（PLC）控制，可实现转速、温度等参数的输入、修改、实时显示。
12、双动台最大噪声：≤80（dB）
四、质量控制要求
1、对应装夹机构中心线同轴度≤φ0.2。
2、工装外表面需发黑或防锈处理。
五、工艺装备要求
1、随机床同时提供一种产品连具及夹具满足同一种试件4支同时进行试验。
2、工装、夹具连接可靠。
3、具有断电记忆功能，工作参数自动保存，断电后不丢失。
4、所有原件安装牢固，电气接线端子都须编号，与图纸相对应。
5、设备应有全名称，标明设备名称、型号、总功率、总重量、出厂年月、制造厂等。
六、机床控制及安全性要求
1、旋转部分带防护罩.
2、设备带急停按钮。
3、电控系统采用可编程控制PLC控制及触摸屏控制，控制电压DC24V
4、具有报警功能，报警并停机。
5、机架前安装有防护装备，防止试验工件异常爆裂飞溅出来伤人。
七、设备配置要求
1、PLC采用欧姆龙
2、电器元器件采用正泰
八、使用条件限制及环保要求
1、电源电压波动范围： 380±15%。
2、工作环境温度： -5~40℃
3、安装场地限制，整机平面布置。
九、技术文件规定
1、在设备交付前15日，供方向购方提供设备安装资料（包括设备平面布置、
电、气接口位置图，以及安全卫生、环保等配套设施的技术要求等）一份。
2、设备最终验收报告签订以前，供方向购方提供下列文件：
⑴主要外购件技术资料
⑵所有工装图纸一份
⑶设备操作手册一份
⑷设备易损件、备件清单一份（非标的提供图纸）
⑸必要的相应外协资料
3、双方对相互提供的技术资料负有保密责任。
十、购、供双方责任、义务
1、购方为供方提供1种产品外型图及相关尺寸，以便供方设计模具。
2、购方按时参加供方组织的机床预验收工作，并配合供方在供方现场安装调试工作。
3、供方按照购方提供的图纸规定的技术文件要求进行设计制造，以达到本协议之要求。
4、供方确保工程进度，按合同期交货。
十一、设备验收规定
1、设备进行两次验收，即预验收和终验收。
2、预验收的合格标准
⑴设备含附件完整齐全。
⑵设备配置与技术协议规定相符合
⑶预验收在供方现场进行，经现场设备运行，设备各功能正常、无停机故障，
设备的配置及精度达到协议要求，设备的配置及精度满足技术协议要求，购供双方签订预验收报告。
⑷对在预验收时出现的问题，供方应在规定的期限内进行整改，以达到协议要求。
3、终验收的合格标准
⑴设备到达购方工厂后，购方负责水、电、气的到位工作，供方负责设备的
安装调试，调试完成后，购供双方在购方工厂对合同设备精度，配置进行复检合格后，购供双方组织试生产一个班次后组织终验收。
⑵终验收达到购方产品技术要求，设备连续工作稳定即判定终验收合格。
经
现场连续试运行达到设备工作正常，并稳定运行8小时。
配置及精度满足技术协议要求，设备的配置及精度满足技术协议要求，购供双方签订终验收报告。
⑶对于购方不能提供足够试件进行终验收，又不能在设备安装后15日内准
备的，购方应视终验收合格，不得以此为借口，拒签终验收报告。
十二、其它要求
1、设备在进入购方现场安装调试时，供方工作人员应遵守甲方工厂的规章制
度。
2、供方免费对购方操作人员及维修人员进行培训。
3、设备终验收合格后，生产使用中发生故障，如购方一时不能处理，通知供方时，供方须给予解答，无法解决时供方须在48小时内赶到购方现场处理。
4、最终验收报告签字之日起，保修期一年。
供方保证设备在正常使用的情况下的质量保证，免费维修、排除故障，更换损坏部件，对于操作及人为损坏，不在保修范围内。
5、本协议作为合同附件与合同具有同等法律效力。
6、本协议一式二份，购供双方各执一份。
购方：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 供方：XXXXXXXXXXXXXXX
代表：代表：
日期：日期：。