动作浪费
物料摆放不当 来件包装难拆
方法
6
物料
一、前期回顾-生产线平衡调节
• 线平衡调节重点：瓶颈改善
提高 设备效率
改进 工具夹具
作业 改善/分割
瓶颈 改善
提高 作业技能
增加 作业人员
调整 作业人员
二、线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 第二步:消除生产的浪费 第三步:利用方法研究进行改善 第四步:山积表平衡 第五步:建立新的生产流程 第六步:实施后的效果确认 第七步:改善后的总结报告 第八步:标准化推广
一、前期回顾-节拍
节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间 隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。
计算公式：
净运作时间(时段) 节拍时间= 顾客需求量(时段) *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
4
一、前期回顾-节拍计算
计算节拍：某制品流水线计划年销售量为 20000件,另需生产备件1000件,废品率2%, 两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用 系数95%,求流水线的节拍.
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
作业改善压缩
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
分担转移
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6
加 人（作业分解）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
合并重排
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
减人（分解消除）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
减人（作业改善压缩）
40
改
35
善
30 25
前
20
15
7人线各工位时间
10 5
0 打线1
打线2
插线
插线
功能检
外观检
45
40
改
35 30
善
25 20
后
15 10
5
0
3人线各工位工时
打线
插线
功能检
节拍=46秒
生产线改善前后各管理指标比较
1、生产线平衡率方面
线平衡率(改善前后对比）
100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%
S1 S2 S3 S4 S5 工站
26
二、线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若T严重小于TT:
将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈
时间
TT
平均时间T
S1 S2 S3 S4 S5 工站
27
二、线平衡改善步骤
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作做了改善,应更新后再平衡
时间
S1 S1’ S2
28
不平衡率（%）= 100% —平衡率（%）
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
二、线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析
制作改善前山积表
(山积表:将各工站动作时间进行分解，以叠加式直方图表示 的一种研究作业时间结构的手法。)
秒 9
6
3
工站 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14
6
外观 检 贴条码
包装
6
2
14
1
6
主要问题点:
1、各工序之间不平衡、 导致堆积
2、工序的杂事多（非 附加价值作业）
3、各工位分工不合理
主要改善方法： 1、作业重新布局 2、采用ECRS法 3、动作经济原则
改善前后的对比
改善前
电装7人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
工位 序号
岗位 名称
作业内容
2
14
1
6
改善后
电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
工位 岗位 序号 名称
作业内容
动作时间 标准工时 人员 (秒） （秒） 配置
打变压器
10
打电源线
7
1 打线 贴打条室码内和外断线电 5
标贴
5
32
1
包装
5
2 插线
插线
32
37
1
外观检验
5
插线
20
3
功能 检
功能检验
16
40
1
拆线
4
生产线各工位平衡图对比 节拍=37秒
45 2
外观检
14 1
改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%
改善前生产线各工位平衡图:
40 35 30 25 20 15 10
5 0
打线1
7人线各工位时间
打线2
插线
插线
功能检
？？
外观检
改善前分析
电装7人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
动作时间 标准工时 人员 (秒） （秒） 配置
1 打线 打变压器
8
18
1
打室内外线
10
2 打线 打电源线
16
16
1
打室内外线
PCB外观
15
3 插线 插室温管温
7
24
1
打胶水
2
4 插线 插变压器线
7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 检 拆线
16
45
2
5
贴断电标贴
4
外观检验
6
外观 检 贴条码
包装
6
损失
(5) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
(6）5W1H分析技巧(六大提问技术)
考察点 第一次提问 第二次提问
第三次提问
目的 做什么（What） 是否必要
有无其他更合适的
原因 为何做（Why） 为何要这样做 是否不需要做
8
二.线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 了解产品生产流程 ❖收集生产相关指标：
节拍/标准工时/瓶颈/质量状况等
生产线分析:
平衡率分析/不平衡率分析/损失分析
9
蓝色为作业的时间,红色为失去平衡的时间
90
80
70
作 60 业 50 时 40 间 30
20
10
0 工序名 1 2 3 4 5 6 人员 1 2 2 2 2 1 净时间 80 140 180 180 170 80 净时间(1人) 80 70 90 90 85 80
S2’
工站
二、线平衡改善步骤
第五步：建立新的生产流程
➢新生产线的评估 ➢FLOW CHART ➢标准化条件设定
第六步：实施后的效果确认
➢改善后时间测量 ➢改善后山积表制作
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二、线平衡改善步骤
第七步：改善后的总结报告
➢ 平衡率 ➢ UPPH（单位人时产能） ➢ 损失分析 ➢ 质量分析 ➢ 成本改善
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开
30
三、线平衡案例分享
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
工位 序号
1 2 3 4
5
6
电装7人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
岗位 名称
作业内容
动作时间 标准工时 (秒） （秒）
打线 打变压器
8 18
打室内外线
10
打线 打电源线
16
16
打室内外线
PCB外观
15
插线 插室温管温
7
24
打胶水
2
插线 插变压器线
7
37
插线
30
插线
20
功能 功能检验 检 拆线
16
45
5
贴断电标贴
4
外观 检
外观检验 贴条码 包装
6
2
14
6
人员 配置
1 1 1 1
2
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
将工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4及 5之內﹐从而工序3里 的人手可调配其它生 产线去
可行性﹕须工序2﹐4 及5內均有足夠时间 接受额外工作。
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
50 45 40 35 30 25 20 15 10
5 0
1 线 打
2 线 打
管温 温
插线 能检 功
包装
插室
动作6 动作5 动作4 动作3 动作2 动作1
改善前分析
生产线各工位的分析如下：
岗位 工位时间 作业人数
打线1
18 1
电装7人柔性线岗位时间（秒）
打线2
插室温管 温
插线
16
24
37
1
1
1
功能检
工位 序号
岗位 名称
作业内容
动作时间 标准工时 人员 (秒） （秒） 配置
1 打线 打变压器
8
18
1
打室内外线
10
2 打线 打电源线