液压实训总结报告液压实训总结报告海南大学液压试验（二○一四至二○一五学年度第一学期）心得体会学生姓名：xxx学生学号：所在学院：年级专业：xx级机械设计制造及其自动化专业任课教师：梁栋完成日期：xx年1月13日海南大学机电工程学院制液压试验心得体会（xxx，xx级机械设计及其自动化专业）一、实验目的掌握快进-工进回路特点和工作原理二、实验要求画出快进-工进回路原理图。

使液压缸在伸出的过程中具有两个不同的工作速度。

液压缸返回时快速退回。

三、实验准备一个调速阀、二个二位四通换向阀、二个压力表、一个单向阀、二个分配接头、二个压力软管、二个测量软管、二个电感式限位开关、压力软管若干。

四、实验连接1.关掉液压泵，使系统不带压力。

2.所需要的液压元件安装在实验台上。

3.根据液压回路图，使用压力软管连接各个元件。

4.确保重物已被液压缸上卸下。

5.检查传感器的位置。

如果，液压缸碰撞到传感器的话，液压缸的有机玻璃罩和传感器都可能会被损坏。

五、实验步骤1.检查所连接的回路。

2.确保元件与软管连接正确。

3.启动液压泵。

4.将两通调速阀的开口位置设置在1.0上。

5.使液压缸伸出。

记录并将液压缸快速运动和工进运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。

6.使液压缸返回。

记录并将液压缸返回运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。

7.调速阀的开口位置设置在1.5上，重复步骤5到6。

8.关掉液压泵。

液压原理图如下图所示：六、数据记录七、实验改进经过认真思考，可以在原来的基础上减少一个二位三通的电磁阀，把O型三位四通电磁阀换成P型三位四通阀构成差动回路形成快进动作从而简化油路结构，降低系统压力，提高系统效率。

由于液压缸无杆腔的有效面积A1大于有杆腔面积A2，使活塞受到的向右作用力大于向左的作用力，导致活塞向右运动，于是无杆腔排出的油液与泵输出的油液合流进入无杆腔，亦即相当于在不增加泵的流量的前提下增加了供给无杆腔的油液量，使活塞快速向右运动。

这种回路比较简单也比较经济，但是液压缸的速度加快有限，差动连接与非差动连接的速度之比为v1A1，有时仍不能=v2(A1-A2)满足快速运动的要求，常常要求和其他方法（如限压式变量泵）联合使用。

值得注意的是：在差动回路中，泵的流量和液压缸有杆腔排出的流量合在一起流过的阀和管路应按合流流量来选择其规格，否则会产生较大的压力损失，增加功率消耗。

如下图所示，由低压大流量泵和高压小流量泵组成的双联泵作为动力源。

外控顺序阀和溢流阀分别设定双泵供油和小泵单独供油时系统的最高压力。

当P型三位五通电磁换向阀处于中位时，并且由于外负载很小，使系统压力低于顺序阀的调定压力时，两个泵同时向系统供油，活塞快速向右运动，实现快进工作。

这种回路由于在工进时大流量泵的卸荷减少了动力消耗，回路效率较高。

第二篇、液压系统实习报告液压实训总结报告实习报告一实习的目的和意义经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。

大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。

我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。

二实习单位简介我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。

主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。

企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。

三实习的内容和时间三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。

设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。

工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力传动油。

每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。

液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。

中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。

因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。

四、液压系统工作原理单斗液压挖掘机是以铲斗为切削刃削土壤并将土装入斗内，斗装满后提升、回转至卸土位置进行加土，卸空后铲斗再转回并下降到挖掘面进行下一次挖掘。

因此，是一种周期作业的自行式土方机械。

挖掘机主要由工作装置、回转机构、动力装置、传动操纵机构、行走装置和辅助设备等组成。

其动力装置、传动机构的主要部分、回转机构、辅助设备和驾驶室等都装在可回转的平台上，简称为上部转台。

因而常又把这类机械概括成由工作装置、上部转台和行走装置三大部分组成。

柴油机驱动两个液压泵，把高压油输送到两个分配阀，操纵分配阀，将高压油再送往有关液压执行元件（液压缸或液压马达）驱动相应的机构进行工作。

液压挖掘机的工作装置采用近杆机构原理，而各部分的运动则通过液压缸的伸缩来实现。

1.液压泵与液压马达（1）齿轮泵1）阐述齿轮泵工作原理在齿轮泵内有一对齿数相同的外啮合渐开线齿轮。

泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔，并由两个齿轮的齿面接触线将左右两腔隔开，形成吸、压油腔。

当齿轮按照工作方向旋转时，右侧吸油腔内的齿轮相继脱开啮合，使密封容积增大，形成局部真空，邮箱中的油在大气压力作用下进入吸油腔，并被旋转的齿轮带入左侧，左侧压油腔的齿轮不断进入啮合，使密封容积变小，油液被挤出，通过压油口压油。

这就是齿轮泵的吸油和压油的过程。

齿轮不断的旋转，泵就不断地吸油和压油。

2）卸荷槽作用:解决办法通常是在浮动侧板上开卸荷槽，卸荷槽开法是在高压啮合区开槽，使得啮入时形成的高压油流入压油区，也就是压油口，而低压区开槽使得啮出时形成的真空区与吸油口相通，这样就解决困油现象。

3）齿轮泵的密封工作泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔。

2.液压控制阀（1）单向阀单向阀是流体只能沿进口流动，出口介质却无法回流的装置。

（2）电磁换向阀三位四通电磁换向阀：工作原理：利用阀芯和阀体间相对位置的改变来实现油路的接通或断开，以满足液压回路的各种要求。

电磁换向阀两端的电磁铁通过推杆来控制阀芯在阀体中的位置。

（3）溢流阀工作原理：工作时，液压力同时作用于主阀芯及先导阀芯的测压面上。

当先导阀未打开时，阀腔中油液没有流动，作用在主阀芯上下两个方向的压力相等，但因上端面的有效受压面积大于下端面的有效受压面积，主阀芯在合力的作用下处于最下端位置，阀口关闭。

当进油压力增大到使先导阀打开时，液流通过主阀芯上的阻尼孔、先导阀流回油箱。

由于阻尼孔的阻尼作用，使主阀芯所受到的上下两个方向的液压力不相等，主阀芯在压差的作用下上移，打开阀口，实现溢流，并维持压力基本稳定。

调节先导阀的调压弹簧，便可调整溢流压力。

（4）减压阀工作原理：减压阀出厂时，调节弹簧处于未压缩状态，此时主阀瓣和副阀瓣处于关闭状态，使用时按顺时针转动调节螺钉，压缩调节弹簧，使膜瓣移顶开付阀瓣，介质由a孔通过付阀座到b孔进入活塞上方，活塞在介质压力的作用下，向下移动推动主阀瓣离开主阀座，使介质流向阀后。

同时由c孔进入膜片下方，当阀后压力超过调定压力时，推动膜片上移压缩调节弹簧，付阀瓣随之向关闭方向移动，使流入活塞上方的介质减小，压力也随之下降，此时的主阀瓣在主阀瓣弹簧力的推动上下移，使主阀瓣与主阀座的间隙减小，介质流量也随之减小，使阀后压力也随之下降到新的平衡，反之当阀后压力低于调定压力时，主阀瓣与主阀座的间隙增大，介质流量也随之增加，使阀后压力也随之增高达到新的平衡。

（5）压力继电器压力继电器，是液压系统中当流体压力达到预定值时，使电接点动作的元件。

液压实训总结报告（6）节流阀1)调速阀和节流阀的主要区别是什么？调速阀是由定差减压阀与节流阀串联而成的组合阀。

节流阀其结构简单，体积小，使用方便，但负载和温度的变化对其流量稳定性的影响较大。

当调速阀在压力很小时，定差减压阀阀口全开，减压阀不起作用，这时调速阀的特性和节流阀相同。

2)工作原理:当调节节流阀手轮时，可通过顶杆推动节流阀芯向下移，节流阀芯的复位靠弹簧力来实现，节流阀芯的上下移动改变着节流口的开启度，从而实现对流体流量的控制。

（7）调速阀调速阀是进行了压力补偿的节流阀。

它由定差减压阀和节流阀串联而成。

五液压挖掘机液压系统1原理图如下：第三篇、液压实训报告液压实训总结报告常州轻工职业技术学院学生实训报告实训名称：液压与气动课程设计指导教师：周兰美班级：14机制332姓名：刘奔学号：1453713211学期:xx～xx学年短学期报告时间:xx年7月21日～7月30日钻床组合机床液压系统设计计算一．明确技术要求某型汽车发动机机箱加工自动线上的一台单面多轴钻孔组合机床，其卧式动力平台（导轨为水平导轨，其静摩擦因数µs＝0.2，动摩擦因数µ，拟采用液压缸驱动，一完成d＝0.1）工件钻削加工时的进给运动；工件的定位和夹紧均采用液压方式，以保证自动化要求。

液压与电气配合实现的自动循环为：定位（插定位销）→夹紧→快进→工进→快退→原位停止→夹具松→开拔定位销。

工作部件终点定位精度无特殊要求。

工进情况及动力滑台的已知参数如下：表1工件情况及动力滑台的已知参数二．执行元件的配置根据上述技术要求，选择杆固定的单杆活塞缸作为驱动滑台实现切削进给运动的液压系统执行元件，定位和夹紧控制则选用缸筒固定的单杆活塞缸作为液压执行元件。

三．运动分析和动力分析以下着重对动力滑台液压缸进行。

①运动分析液压实训总结报告a．运动速度。

与相近金属切削机床所类比，确定滑台液压缸的的快速进，退的速度相等，且υ1=υ3=0.1m/s。

按D1=13.9mm孔的切削用量计算缸的工进速度为υ2=n1×S1=360×0.147/60m/s=0.88(mm/s)=0.88×10m/s。

-3b．各工况的工作持续时间。

由行程和运动速度易算得各工况的动作持续时间为快进t1=L1/υ1=100×10/0.1=1s工进t2=L2/υ2=50×10/(0.88×10)=56.6s快退t3=（L1+L2）/υ3=(100+50)×10/0.1=1.5s-3-3-3-3液压实训总结报告由表1及上述分析计算结果可画出滑台液压缸的行程-时间循环图（L-t图）和速度循环图（v-t图），如下图所示。