抽样检验方法1 、抽样检验的来源2 、抽样检验的定义3 、抽样检验的分类4 、抽样检验和全检的区别5 、抽样检验的基本概念6 、计数调整型抽样方案简介7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。

(1945年产生，1950年正式发布)2.抽样检验的定义从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。

3.抽样检验的分类按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。

二、挑选型抽样检验对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。

三、调整型抽样检验根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样不良品X ＞C 拒收 X ≦C 允收方案。

适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。

四、链式抽样检验从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。

适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。

4.抽样检验和全检的区别一、抽样检验和全检的适用场合抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。

这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。

但全检不一定就比抽检好。

(1) 适用于抽样检验的场合——属于破坏性试验，如材料强度。

——检验群体数量非常多，如螺丝。

——检验群体体积非常大，如原棉。

——产品属于连续的物品，如纱绒。

(2) 适用于全数检验的场合——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。

——产品必须全数良品，如手表、照像机等。

——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。

全，如高压气筒。

二、抽样检验与全检的优劣比较(1) 优点——抽检费用远比全检少。

——抽检数少，可较详细。

——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。

(2) 缺点——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。

——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为不合格批。

5.抽样检验的基本概念一、检验群体(N) 、检验批(Lot)一般来说，一个生产批即为一个检验批。

但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。

二、单位产品通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。

三、单位产品质量质量特性可分为计量型和计数型两种。

计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。

计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。

四、样本(n)从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。

五、合格判定数(C)作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。

六、缺点单位产品的质量特性不符合规定的要求，称为缺点。

缺点分为：——致命缺点(Critical)：有危害使用者的生命或安全的缺点。

——主要缺点(Major)：不符合单位元产品的使用目的的缺点。

——次要缺点(Minor)：不影响单位元产品的使用目的的缺点。

七、不良品／良品如果单位产品中有一个或一个以上的检验项目不合乎规格要求时，该单位判为不良品，全部检验项目都合乎时，该单位产品判为良品。

八、不良品数／不良缺点数不良品数：样本(n)中的不良品个数。

不良缺点数：样本(n)中的不良缺点总数，而不是不良品数。

九、抽样方案对计数型一次抽样，常用两个数字(n , c)表示其抽样方案。

n表示样本大小，c为合格判定数。

大多数情况下，抽样方案描述为：一次正常抽样，检验水平为II，合格质量水平(AQL) Cri为0，Major为0.65，Minor为1.5。

十、抽样方案接收概率从抽样方案判断规则可知，在一个(n,c)的抽样方案中，只有样本中不合格品数r ≦c时才能判为合格批而被接收，若以p(r)表示样本中恰有r件不合格品的概率，则接收概率L(p)为：十一、抽样特征曲线(oc曲线)对任一确定的抽样方案(n,c)，当整批产品的质量较好时，不合格品率p就小，接收概率L(p)就大；当整批产品质量差时，不合格品率p就大，接收概率L(p)就小。

因此对于同一抽样方案(n,c)，其接收概率L(p)是随着批不合格品率p变化的，这称为接收概率随p变化的曲线为抽样方案(n,c)的抽样特征曲线(oc曲线)。

理想的oc曲线如下图所示，当产品质量好于规定的质量指标po时全部接收，当质量差于规定质量指标po时全部拒收。

L(p)=0 p≦p o1 p＞p oo但实际抽样中，这种理想情况并不存在，做一般oc曲线是一条由(0,1)到(1,0)的连续变化的曲线，(n , c)若r ≦c接收若r >c拒收L(p)=p(r=0)+p(r=1)+‥‥‥p(r=c)= ∑=ciir p)(其形状取决于ｎ和ｃ的选择。

十二、抽样方案的选择较好的抽样方案应使：在产品质量好于规定(p≦po)时，接收概率L(p)大；当产品质量变坏(p≦p1)，L(p)迅速变小，如下图所示：其中po 、p1为生产和使用方共同商定的质量指标(不良率)，其中po满意的指标，称为合格质量水平(AQL)，p1为应尽量避免的质量水平，称为极限不合格率(LTPD)。

我们应根据产品的质量要求，合理地调整n 、c，将α、β限制在一个生产方和使用方都能接受的适当水平。

十三、两种错判率在实际抽样验收过程中，有对整批产品质量虽已达到要求(p≦po)，但按(c,n)方案验收时，由于抽样的随机性，仍会有一定批因样本中的不合格品数r＞c而使整批产品拒收。

这时抽验犯了“拒真”的错误，称为第一类错误(或称第一类风险)。

第一类错误的概率以α表示，显然有：α＝1－L(po) (α通常取5%)与此相反，当(p＞p1)时按理应全部拒收，但按(n,c)方案验收，仍有一定概率接收。

这时抽检犯了“采伪”的错误，称为犯了第二类错误(或称第二类风险)。

通常以β记犯第二类错误的概率。

有：β＝L(p1) (β通常取10%)在抽检方案设计时，应合理调整(n,c)，使α、β限制在可接受范围。

6.计数调整型抽样方案简介一、计数调整型抽样方案发展过程1945年和1950年，美军发布了具有全球影响力的计数调整型抽样标准，即MIL-STD-105A。

经几次修订，于1963年发布了MIL-STD-105E。

并于1989年美军发布了MIL-STD-105E。

我国的对等标准为GB2828-87。

对等的国际标准为ISO2859。

二、抽样宽严程度转换规则在过程受控情况下，通常采用正常抽样方案。

抽样宽严程度转换规则为：1.正常转加严—连续5批(包括不到5批)中有两批不合格。

2.加严转正常—连续5批合格，且过程处于受控状态。

3.正常转放宽—连续10批合格，10批中不合格总数不超过规定限制数(查放宽抽检限制数表)，且过程受控，经授权人批准。

]4.放宽转正常— (只要出现以下任何一种情况即可)1批不合格；过程不正常；管理者认为有必要。

5.加严转全检—加严检查后，不合格品批累计达5批。

7.一次正常抽样方案使用简介1.确定产品质量的判定标准。

一般而言，如产品有多个检验项目，只要有一个检验项目不满足要求，均应视为不合格品。

必要时，可将不合格项目进行分类，有Critical 、Major 、Minor。

2.根据检查水平确定样本大小字码。

3.根据合格质量水平(AQL)和样本大小确定合格判断数，Ac为接收数，Re为拒收数。

4.注意当遇到箭头时，应采取箭头上面的第一个抽样方案。

5.特别注意：抽样时应确保随机抽样，同时应确保一次性抽出“样本数”，然后才能进行检验，不可边抽边检验。

6.一般印刷行业的AQL为Major=1.5 、Minor=4.0。

但也有不同的情况，如销日本的产品，一般为Major=0.65 、Minor=1.5；销欧美的产品，一般为Major=1.0 、Minor=2.5；主要客户，一般为Major=2.5 、Minor=6.5。

7.在选择AQL时，Major 、Minor最好相差一个等级。

附录一、样本大小字码表附录二、一次正常抽样方案表。