炼钢工艺一、工艺流程图二、炼钢主要设备1、公称容量35吨氧气顶吹转炉2座，配35吨钢水包；2、公称容量600吨混铁炉1座；3、R6000m连铸机2台，6机6流三、转炉炼钢用原材料1主要原料：炼钢用生铁（铁水、铁块）、废钢；2辅助材料：辅助材料有：增碳剂、脱氧剂、覆盖剂、保护渣等。

3造渣剂：石灰、轻烧镁球、石灰石4铁合金：硅铁、硅锰、锰铁、铝线等。

四、冶炼1、氧气顶吹转炉的反应氧气顶吹转炉炼钢的反应过程是氧化反应，反应的机理是物理化学反应，物理化学反应就是在反应的过程中同时进行吸热和放热反应。

即是氧化反应就需要氧气，用氧气完成炼钢的一切反应，主要反应是与硅、锰、碳、磷、硫的氧化反应，这些反应都是放热反应，在反应的过程中提高钢水温度，直到满足连铸浇注温度要求。

2、氧气顶吹转炉的生产特点由于氧气流股的强大动力，将钢和渣击碎，形成液滴，成为球状，球状的表面积最大，炼钢反应又是界面反应，因此反应速度高，冶炼时间短，吹眼时间10～11分钟，冶炼周期25分钟，由此看出氧气顶吹转炉的最大特点是生产效率高。

3、供氧氧气顶吹转炉通过氧枪向炉内熔池供氧，氧枪喷头由收缩段、过渡段和扩张段构成拉瓦尔喷管，喷头前氧气流股的流速是超音速的，因此具有很强的穿透力，能够将炉内钢水与炉渣充分搅拌起来，形成乳化液，扩大了氧、渣、钢间的反应面积，提高反应速度，降低了冶炼时间。

冶炼时间的长短取决于供氧强度（单位时间的供氧量）和氧气纯度，因此要求氧气纯度＞99.5%，氧气总管压力≥1.4M pa。

4、炼钢的任务炼钢的任务是：脱碳脱硅脱气、去除磷硫、去除夹杂、保证温度、保证成分。

5、出钢当吹氧结束，标志着冶炼结束，将炉中钢水出到钢水包中，进行脱氧合金化，待到炉中钢水出完后，在将钢包车开到吹氩站，利用氩气（惰性气体）的特点，从钢包底部通过透气砖对钢水进行吹氩，吹氩的作用是去除气体、去除夹杂、均匀成分、均匀温度。

吹氩后将钢包车开到连铸跨，用天车将钢水包吊到连铸机的钢包车上，等待浇注。

五、转炉装入量采用分阶段定量装入。

1炉龄与总装入量见下表2严格执行装入制度，称量设备正常时，总装入量允许偏差±0.5t/炉。

3采用先装废钢，后装铁水操作。

4铁水入炉前应了解铁水的成分和温度。

六、转炉供氧1供氧制度：实行分阶段定压、恒压、变枪操作法。

2枪位：基本枪位900～1000m m，高枪位1200mm，低枪位：700～800mm。

基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，开吹或炉渣返干时，可适当提高枪位。

3冶炼终点前要采取压枪操作，时间不少于30秒，以均匀钢水成分和温度，降低钢水氧化性。

4供氧强度最佳值为 4.30m3/t.mi n根据炉容、原料条件及冶炼钢种，范围值为 3.4～4.6 m3/t.m in。

5吹炼过程中的总管氧压≥1.2Mp a,严禁过低氧压操作。

即单炉工作氧压不得小于0.65Mp a，在最大装入量冶炼期间，工作氧压不得小于0.75Mp a。

6吹炼时间：11～13分钟。

7为确定合适枪位，金属液面高度应及时测量，从炉龄第六炉起，接班后第一炉由炉长组织测定。

此外每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面调整枪位，并记录在原始记录上。

8严禁长时间（大于1分钟）的吊枪操作和短时间内枪位大起大落。

七、转炉造渣1造渣原则：初期渣早化，过程渣化透，终渣做粘。

2造渣方法：二批料，单渣法。

但在铁水P>0.15%或铁水S>0.070%时，必须采用双渣法。

%。

3炉渣碱度R=C aO%/Si O2终渣R控制在 2.5～2.8。

终渣(M gO)控制在8～10%，∑Fe O控制在15～20%。

4正常冶炼时，每班前几炉中取一炉终渣样，分析和∑Fe O、Mg O、R，不合适时要及时调整渣料。

5石灰5.1 石灰成份：石灰成份每24小时分析一次，分析内容为Ca O、、Mg O和烧减，化验室应及时将石灰成分传递到炉前。

S i O2、5.2 石灰加入量：炼钢石灰加入要根据铁水S i含量、石灰成分、铁水装入量和终渣碱度（R）确定，计算公式如下：石灰加入量（k g）=[（2.14×R×铁水Si%×1000）/（石灰Ca O% %）×铁水装入量—R×石灰Si O26镁球加入量镁球按7～10k g/t加入，依据渣中（M g O）含量进行适当调整。

7氧化铁皮：氧化铁皮随头批料加入100～200Kg,冶炼过程中可根据温度情况适当调整加入量，如果铁皮加入量超过每炉300k g，则下炉冶炼需增加废钢的加入量。

8渣料加入时间和批量见下表。

10 拉碳前2分钟内只可加入不超过100kg的干燥铁皮调温或，不得加入其它渣料。

11 双渣操作法：11.1 当铁水磷含量＞0.15%时，吹炼至3～4分钟，渣子化好停吹，观察炉口火焰状况，待火焰稳定后，倒出渣量约1/2以上。

再加入适量石灰，继续吹炼至终点。

11.2 当铁水硫含量＞0.07%时，吹炼至9～10分钟，倒出渣量约1/2以上，再补加适量石灰，继续吹炼至终点。

11.3 为了烧好炉衬，新炉前10炉和补炉炉次不得采用双渣法操作。

八、转炉温度控制1温度控制1.1 一倒温度控制在1630～1650℃。

1.2 出钢温度1.2.1 炉长应根据出钢口、钢包等生产实际情况，确定合适的放钢温度，正常连浇炉次出钢温度不得高于1690℃，控制在1675±5℃。

1.2.2 确保各钢种氩（氮）后温度符合下表要求。

注：钢包测温时测温枪保持垂直，插入钢水深度300m m左右，中间包测温时插入钢液面200m m左右，禁止插入包壁附近。

1.3 温度控制：在保证终渣碱度和轻烧镁球加入量的前提下，尽量多吃废钢。

即温度制度采取废钢调温为主，氧化铁皮和轻烧镁球进行微调的方针。

1.4 若铁水含Si低，处理回炉钢水或转炉停炉时间长，需补充热量时，加入硅铁，加入量根据硅含量、回炉钢水量和炉温高低而定。

1.5 温度控制参考值：1.5.1 钢水在炉内镇静降温：2～3℃/分。

1.5.2 各种冷却剂，冷却效应换算表（以废钢为基准）如下：1.5.3元素氧化升温参考值见下表1.5.4各因素变化对终点温度的影响参考值见下表九、转炉吹炼终点控制1终点控制1.1采用高拉补吹法拉碳，根据供氧压力、供氧流量、纯吹氧时间，后期炉口火焰形状，正确判断吹炼终点，提高终点命中率，一倒成分按下表要求控制。

1.2 如操作熟练，也可采用一次拉碳控制至终点，终点成分按下表要求控制。

1.3 终点前调整钢水参考值：a)吹炼C在0.3%以下时耗氧10m3降碳0.025%。

b)终点前加100k g氧化铁皮耗氧15 m3降碳0.030%。

c)氧化100k g硅铁耗氧60 m3，100k g铝耗氧40 m3。

d)钢水量30t时兑铁100k g，增碳0.01%。

1.4 在冶炼Q235时，必须做好C成分的分析，以决定是否出钢或补吹，避免出现成分废品。

十、转炉出钢1挡渣出钢的方式、方法采用截锥形挡渣塞和挡渣锥分别挡住转炉的一次和二次渣，挡渣塞采用轻质耐火材料，挡渣球比重 4.3g/c m3，直径200m m，球的内部为铸造生铁球，外部为耐火材料，球的总重量为17±0.5k g。

2挡渣锥投放时间当炉内钢水出到3/5～4/5时，将挡渣锥投到炉内出钢口上方，开始挡渣出钢。

3挡渣锥应保证干燥，出钢渣子稀时可稍晚些加入。

4出钢前清除挡渣塞上的浮渣。

5放钢时间：应控制在 1.5～5.0分钟。

十一、脱氧合金化1脱氧1.1根据终点钢水的氧化性和下渣量的多少调整脱氧剂和合金的加入量，使钢水脱氧良好，成分稳定，确保浇注正常进行和钢的质量。

2脱氧合金化2.1合金加入量计算公式：2.1.1 Fe-M n加入量公式(k g/炉)：={（钢种Mn中限%－终点余M n%）×1000}/{锰铁含M n量%×M n回收率%}×出钢量（t）2.1.2 Fe-S i加入量公式（Kg/炉）：={钢种S i中限%×1000}/{硅铁含S i量%×Si回收率%}×出钢量（t）2.1.3 Si-M n合金增S i量(%)：={硅锰合金加入量(K g)×硅锰合金含S i量%×S i回收率%}/钢水量×10002.1.4 补加F e-Si（Kg/炉）：={钢种S i中限%－S i-Mn合金增S i量(%)}/{硅铁含S i量%×S i 回收率}×钢水量（㎏）2.1.5 合金元素回收率%={（钢种实际成份%－终点残余成份%）×钢水量（t）}/{合金加入量（K g）×合金元素含量%}×100% 2.2 常用钢种合金回收率参考值见下表2.3 合金加入顺序：采用预脱氧—合金化—（终脱氧）顺序进行。

2.3.1 复合铝脱氧剂和强脱氧剂进行预脱氧，复合脱氧剂出钢前加入钢包内，强脱氧剂出钢随钢流加入。

2.3.2 合金化合金加入顺利：按脱氧能力由弱到强的顺序加入。

2.3.3合金化合金加入时机：当钢水出至1/4时开始，分批、均匀加入，钢水出至3/4时加完。

2.3.4 出钢完毕到吹氩位吹氩2分钟后取杯样观察，若钢液有冒涨现象，则进行终脱氧操作。

可采取加强脱氧剂的办法，也可进行喂线操作。

2.4 出钢前要检查铁合金溜槽是否正常好用，铁合金加完后要检查铁合金是否完全溜入钢包，若合金未能全部加入钢包内，必须在吹氩位补加合金调整。

摇炉工在保证钢包接受钢水和铁合金的过程中，前后移动钢包车，发现转炉下渣，立即抬炉。

2.5 冶炼钢种需增碳时，增碳剂在铁合金加完，随钢流加入钢包。

十二、吹氩1钢包包底透气砖清理干净，确保出钢后透气砖透气良好，保证吹氩精炼的效果。

2吹氩控制2.1 品种钢Q195L、J L330、40M n等必须采用底吹氩操作；Q195、Q235在不能进行底吹氩操作时，可进行底吹氮操作。

2.2 吹氩时间规定：Q195L、JL330、40Mn等底吹氩时间不得少于8m i n；Q195、Q215、Q235底吹氩（氮）时间不得少于5m i n。

2.3 吹氩强度规定：氩气压力0.2～0.4Mp a（刚开吹时可稍偏大），流量控制以使钢水平稳搅动，钢液面不明显漏露为宜，严禁包内钢水大翻。

2.4 吹氩温降标准：1～3℃/m in。

2.5 进行终脱氧加入脱氧剂或喂线后，必须保证吹氩时间不低于3m in。

2.6 喂线控制：喂线速度≥120m/m in，喂线位置应位于吹氩透气砖上方。

2.7 若需废钢调温，必须在吹氩前期调整，吊包前3min严禁加入冷料。

2.8 出站温度严格按转炉温度控制制度要求执行。

2.9 温度和吹氩时间达到要求后，停止吹氩，向钢液面均匀加入碱性钢水包覆盖剂，要求完全覆盖住钢液面，参考用量 1.0k g/t 钢。