教案叶蔚君5.1催化裂化的工艺特点及基本原理[引入]:先提问复习，再从我国催化裂化汽油产量所占汽油总量的比例引入本章内容。
[板书]:催化裂化一、概述1、催化裂化的定义、反应原料、反应产物、生产目的[讲述]:1．催化裂化的定义(重质油在酸性催化剂存在下，在470~530O C的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
)、反应原料:重质油;(轻质油、气体和焦炭)、(轻质油);[板书]2.催化裂化在炼油厂申的地位和作用:[讲述]以汽油为例，据1988年统计，全世界每年汽油总消费量约为6.5亿吨以上，我国汽油总产量为1750万吨，从质量上看，目前各国普通级汽油一般为90-92RON、优质汽油为96-98RON，我国1988年颁布车用汽油指标有两个牌号，其研究法辛烷值分别为不低于90和97。
但是，轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。
一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余的生质馏分以及残渣油进行二次加工。
而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。
特别是在我国，车用汽油的组成最主要的是催化裂化汽油，约占近80%。
因此，要改善汽油质量提高辛烷值，首先需要把催化裂化汽油辛烷值提上去。
目前我国催化裂化汽油辛烷值RON偏低，必须采取措施改进工艺操作，提高催化剂质量，迅速赶上国际先进水平。
[板书]3催化裂化过程具有以下几个特点[讲述](1)轻质油收率高，可达70%-80%，而原料初馏的轻质油收率仅为10%~40%。
所说轻质油是指汽抽、煤油和柴油的总和。
(2)催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。
汽油的安定性也较好。
(3)催化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值。
(4)催化裂化气体产品产率约为10%~20%左右，其中90%左右是C3，C4(称为液化石油气)。
C3、C4组分中合大量烯烃。
因此这部分产品是优良的石油化工原料及生产高辛烷值汽油组分的原料。
气体产率为10%~20%，汽油产率为30%－50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率在5%~7%左右。
催化裂化过程的主要目的是生产汽油，根据我国国情，交通运输和农业的发展，对柴油的需求量很大，通过调整操作条件或采用新的工艺技术，可在生产汽油的同时，尽可能提高柴抽的产率，这也是我国催化裂化技术的一大特点。
[板书]4.催化裂化的发展概况5.催化裂化的发展方向：[讲述]：继续改进工艺、设备、催化剂技术，尽可能多地转化劣质重油；提高轻质产品收率。
对我国而言，特别要在保证长周期运转上下功夫。
继续研究开发多产低碳烯烃的工艺，为发展石油化工和清洁燃料组分的生产提供原料。
利用其反应机理，继续研究开发能满足市场产品需求的催化裂化工艺和催化剂。
为清洁生产，研究开发减少排放的工艺、催化剂、添加剂以及排放物的无害化处理。
同步发展催化裂化与其它工艺的组合优化。
过程模拟和计算机应用。
新催化材料的开发和应用。
[引入]催化裂化汽油原料和产品[板书]二、催化裂化的原料和产品1、原料：馏分油、渣油[讲述]馏分油（直馏重馏分油/直馏减压馏分油VGO馏程是350~500o C、热加工产物——焦化蜡油/减粘裂化馏出油、润滑油溶剂精制的抽出油）、渣油（减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等，常掺入到减压馏分油中进行加工，当减压馏分油中掺入渣油时则通称为RFCC）。
评价指标：馏分组成、烃类族组成、残炭、含硫含氮化合物、金属等。
[板书]2、产品：气体、液体产物、焦炭[讲述]气体（干气、液化气）、液体产物（汽油、柴油、重柴油/回炼油、油浆/澄清油）、焦炭。
[引入]催化裂化原料是如何进行反应而得到产品的？[板书]三、烃类的催化裂化反应[小结]:一、烃类的催化裂化基本反应:(一)烷烃(以分解反应为主);(二)烯烃(分解反应、异构化反应——骨架异构/双键位移异构/几何结构、氢转移反应、芳构化反应——脱氢);(三)环烷烃(分解、氢转移、异构化);(四)芳香烃(烷基侧链断裂、脱氢、焦化)[提问]:为什么催化的汽油辛烷值高，而柴油的十六烷值低呢?[回答]要点：从裂化可能进行的化学反应上看，可知异构成分、芳香烃较多，而正构烷烃少)再把辛烷值、十六烷值的概念重新复习一遍。
[板书]二、石油馏分的催化裂化反应机理各种烃类之间的竞争吸附和对反应的阻滞作用、复杂的平行-顺序反应。
不同烃类分子在催化剂表面上的吸附能力不同，其顺序如下: 稠环芳烃>稠环环烷烃>烯烃>单烷塞单环芳烃>单环环烷烃>烷烃同类分子，相对分予质量越大越容易被吸附。
按烃类化学反应速度顺序排列，大致如下:烯烃>大分子荜烷基侧链的单环芳烃>异构烷烃和环烷烃>小分子单烷基侧链的单环芳烃>正构烷烃>稠环芳烃[讨论]催化裂化的理想原料是什么?为什么?讨论结束请学生回答问题[小结]环烷烃有一定的吸附能力，又具适宜的反应速度，因此可以认为，富含环烃的石油馏分应是催化裂化的理想原料[引入]催化裂化反应的催化剂结构和组成如何?应该在使用中注意些什么? [板书]四、催化裂化催化剂1、裂化催化剂的种类(无定形硅酸铝、分子筛系列)、组成(活性中心Al2O3，Si02、其他添加剂)和结构(八面沸石笼);[板书]2.裂化催化剂的使用性质:活性、选择性、稳定性抗重金属污染性质。
[讲述]活性、选择性、稳定性抗重金属污染性质对催化剂的影响。
[板书]3.工业用分子筛裂化催化剂的种类:4.裂化催化剂的失活与再生:[讲述]失活原因(水热失活、结焦失活、中毒失活)、裂化催化剂的再生(主要是烧焦)再生操作的主要影响因素(T、氧分压、再生剂含碳量、再生器的结构形式、再生时间)[归纳、提问、总结]以提问的方式梳理本次课的内容5.2催化裂化工业装置（工艺流程）[引入]:先提问复习，再引入提问:催化裂化的工艺流程由哪几个部分组成、主要设备是什么、现有哪些新技术?[板书]5-2催化裂化工业装置(工艺流程)一、生产中几个常用的基本观念(一)转化率和回炼操作[版书并讲解]1转化率:原料转化为产品的百分率。
总转化率＝(气体+汽油+焦炭)/(新鲜原料油)x100%[讲述]真正意义的转化率应该是原料油量减去末转化油的量与原料油量之比，称为重油转化率，一般在实验室使用。
[版书]2.回炼操作[讲述]回炼操作又叫循环裂化。
由于新鲜原料经过一次反应后不能都变成要求的产品，还有一部分和原料油馏程相近的中间馏分。
把这部分中间馏分送回反应器重新进行反应就叫回炼操作。
这部分中间馏分油就叫做回炼油(或称循环油)。
如果这部分循环油不去回炼而作为产品送出装置，这种操作叫单程裂化。
[版书并讲解]单程转化率=(气体+汽油+焦炭)/(总进料)x100%=总转化率/(1+回炼化)式中回炼比是回炼油(包括回炼油浆)与新鲜原料质量之比，即: [版书并讲解]回炼比=(回炼油十回炼油浆)/新鲜原料回炼比的大小由原料性质和生产方案决定。
通常，多产汽油方案采用小回炼比，多产柴油方案用大回炼比。
[举例]总转化率、单程转化率的计算[板书](二)空速和反应时间[讲述]在床层流化催化裂化中?常用空速表示原料油与催化剂的接触时间。
其定义是每小时进入反应器的原料油量与反应器内催化剂藏量之比。
其定义是每小时进入反应器的原料油量与反应器内催化剂藏量之比[板书](三)剂油比:剂油比为5~10[讲述]催化剂循环量与总进料量之比称为剂油比，用c/o表示:在同一条件下，剂油比大，表明原料油能与更多的催化剂接触，单位催化剂上的积炭少，催化剂失活程度小，从而使转化率提高。
但剂油比增大会便焦炭产率增加，剂油比太小，增加热裂化反应的比例，使产品质量变差。
高剂油比操作对改善产品分布和产品质量都有利，实际生产中剂油比为5~10[板书](四)反应温度470~520o C[讲述]如前所述，石油馏分的催化裂化反应总体上是强吸热反应，欲便反应过程顺利进行，必须提供热量使之在一定温度条件下进行。
工业生产中石油馏分是在提升管反应器中进行的，由于反应过程申吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同的，进口温度高于出口大约20~30。
C。
所谓反应温度通常是指提升管出口温度，根据所加工的原料和生产方案的不同，反应温度在470~520。
C左右。
通常，原料越重应采用较高的反应温度，处理轻质原料采用较低的反应温度;以多产柴油为目的，应采用较低的反应温度，以生产汽油和液化气为主要目的则应采用较高的反应温度。
[版书]二、催化裂化装置的工艺流程（一）反应—再生系统[投影]高低并列式提升管催化裂化装置反应—再生系统的工艺流程。
[讲述]1.工艺流程新鲜原料（减压馏分油或重油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到200－300的温度，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，与来自再生器的高温催化剂接触并立即气化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以5-8m/s的线速向上流保证催化剂在两器间按正常流向循环以及再生器有良好的流化状况是催化裂化装置的技术关键，除设计时准确无误外，正确操作也非常重要。
2、主要设备的结构和作用特点3、着重于反应－再生的新技术[板书]（二）分馏系统[讲述]分馏系统的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。
由反应－再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱过热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。
富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经提、换热或冷却后出装置；回炼油返回反应－再生系统进行回炼；油浆的一部分送反应－再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。
将轻柴油的一部分经冷却后送至再吸收塔作为吸收剂，吸收了C3、C4组分的轻柴油再返回分馏塔。
为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流、一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。
[板书]1工艺流程：吸收－稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。
2主要设备的结构和作用特点[板书]（三）吸收－稳定系统[板书]工艺流程[讲述]由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后，冷却并分出凝缩油，压缩富气进入吸收塔底部，粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入，吸收了C3、C4的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。