1、生产工艺流程
模具、芯骨、工装、夹具、专用检测器具、专用加工设备
原辅材料、备品、备件
检验
检验冶炼造型
浇注
铸件待冷却铸件出型清砂铸件清理铸件热处理铸件毛坯精整机加工
发运
包装
油漆
抛丸
检验
检验
检验
检验
检验
检验检验
检验检验检验
2、产品主要成份、性能、技术质量指标
（1）材质要求具体化学成份为（%）：C 0.17～0.23；Si≤0.60；Mn 1.0～1.50；P≤0.020；S≤0. 015；Cr≤0. 30；Mo≤0. 15；Ni≤0.40；Al≤0.020 ; Re0.2～0.35(加入量)
（2）机械性能要求
屈服强度≥230Mpa 抗拉强度≥450Mpa
延伸率≥22% 冲击功≥40J
1）按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。

2）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。

3）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。

4）铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊
缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级,
其余外表面10%超声波探伤，质量等级为IV级。

不可超声波
探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。

5）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差
控制。

6）热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处
理(920±20℃，出炉空冷,加640±20℃回火处理)。

7）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5
级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度50μm，环氧云铁中间漆
2×30μm。

3、铸造工艺参数
（1）加工余量按照GB/T11350-89，CT12H/J级。

（2）模样线收缩率2.0%
铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。

4、铸造工艺说明
（1）为保证叉管与杆件相交处质量，考虑尽可能将支管水平放置，分二箱造型，在铸件上平面分型，整体分两半实模。

（2）冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600，5件，
（3）型砂：铸型和泥芯均采用树脂砂，表面涂锆英粉涂料二遍，用煤油喷枪辅助烘干。

（4）铸件毛重约6000㎏，浇冒口约重3000kg，工艺出品率
66.7%。

氧化法冶炼工艺
附：
a、炉料主要由无油、无砂泥、杂物少锈的碳素钢锭切头、锻造料头、厚边角料、废机器另件等，炼钢生铁（或铸造生铁）和本钢种的回炉料或同一组钢种的回炉料（炉料的平均含P、S量≤0.05%）
b、炉料应装得紧密，以利于导电和导热，装金属料前应先在炉底和炉面处铺上2%的石灰,以保护炉底，并在熔化期中造渣脱P（详
见氧化法炼钢工艺规程）。

c 、各种合金的调整条件、时间及收得率和增C 增P 量见氧化法炼钢工艺规程。

d 、炉料的平均含碳量应满足氧化期中脱C 的要求，此钢脱碳量为0.35%～0.45%（炉料较好的条件下取下限）新修的炉衬易使钢液温度°C
时间 (
400°C
80
°
C /
h
900~930°C
空冷
炉
冷空冷
质量控制是保证生产合格铸件的基本保证，在铸钢节点制作过程中，主要的质控方法如下：
（1）化学成份控制
为了确保化学成份控制在标准之内，浇注之前，必须对钢水成份
进行炉前快速分析。

如成份合格方可浇注，否则须调整钢水成份，待成份合格后方可浇注。

采用直读光谱仪进行炉前快速分析。

确保具有良好的焊接性能，碳当量控制0.42%以下件冷却凝固后，在试块上取样，再进行一次化学分析，此样做为最终化学成份结果。

2）机械性能控制
铸件浇注时用同炉钢水，浇注试样经随炉热处理后、机械加工制成标准试样，对其进行机械性能试验。

（3）表面质量控制
铸件出厂前，需对铸件进行无损检测，铸钢件不允许有影响使用性能的裂纹、冷隔、缩松等缺陷存在。

铸钢件的管口焊缝以外150mm 区域范围，按GB7233-87《铸钢件超声探伤及质量评定方法》进行超声波检测，质量等级为Ⅱ级；其它可探测外表面20%超声波探伤，质
量等级为Ⅲ级；铸钢件外表面按GB9444-88采用磁粉表面探伤Ⅱ级合格。

（4）尺寸控制
铸钢节点在从图纸向模型和铸件转换过程中，每一个步骤都可能产生误差，造成几何形状发生变化。

测量是用于检查模型和铸件空间位置以及为钢结构安装制定基准的必不可少的工序之一。

6、保证良好焊接性能的措施
（1）加强金属炉料的控制
1）控制配料质量（见前）
2）适当增加脱碳钢，降低P和有害杂质
3）控制炉料含P、S量
4）控制炉料残留元素含量，特别是Sn、Pb等
（2）加强冶炼质量的控制
1）保证化学成份在规定范围内。

2）在保证屈服、抗拉强度等机械性能的同时，降低碳当量，尽可能使C取在下限，Mn取在上限。

3）合理使用脱P剂,加速熔化末期和氧化初期脱P量。

4）合理使用脱S剂，提高还原质量,出钢采用钢渣混流工艺来增加脱S量。

5）适时造还原渣，提高钢液预脱氧、终脱氧质量。

（3）加强造型、浇注质量的控制，合理选择工艺出品率1）出钢后镇静5分钟，清除夹杂物。

2）采用低温快浇工艺。

3）烘干的耐火砖辅设开放式浇道，防止吸氧、断流、停浇。

4）清除浇包、铸型型腔、浇道内一切杂物、渣砂，防止夹砂、夹渣。

5）合理使用冷铁、冒口，防止缩孔、缩松、裂纹。

6）严格砂型、砂芯的烘干工艺，控制合箱待浇时间。

7）浇注后严格按工艺进行保温。

8）消除偏析。

（4）选择合理的热处理工艺，改善金相组织、消除内应力
（5）焊接面选择合理加工余量，消除表面氧化、脱C层，且具有良好表面金相组织。

（6）所有焊接面均进行磁粉、着色、超声波探伤，确保无缺陷。

（7）发货前注重对焊接面的保护。

7、焊补工艺规程
8.焊后处理的热处理。