底基层试验段总结
本合同段先在K2+742.183-K4+626.786处做230米试验段，以确定混合料的松铺系数、标准施工方法、机械碾压遍数等；根据试验段所得数据指导施工。

为确保水泥石灰稳定土的施工质量，我们将底基层试验段施工方案及施工方法总结如下：
1、基本概况：
我们在2010年 月 日铺筑试验段：在监理工程师同意的路段进行水泥石灰稳定土试验段铺筑。

2、施工方案
（1）根据《公路路面基层施工技术规程》（JTJ034-2000）中对水泥石灰稳定土中材料的要求：塑性指数为10-20的粘性土以及含有一定数量粘性土的土均适宜用。

（2）设计标高，将下层的表面洒水湿润。

然后在经检验合格的路基上用经纬仪进行水泥石灰稳定土摊铺施工放样、恢复中线、测定标高、在两侧用指示桩标出底基层的松铺厚度并上土。

用平地机，人工配合进行整平，测定含水量，用轻型压路机稳压1—2遍，准备摊铺石灰。

3、水泥石灰稳定土施工方法
（1）、采用灰点法摊铺石灰：根据稳定土中石灰所占的比例及消石灰的含水量和松方干密度及稳定土的最大干密度计算出每个方格中所用的石灰用量，用皮尺丈量，按计算的石灰用量加1％路拌石灰增量按梯状条均匀码备石灰，用小型翻斗车将石灰运至路基，人工用推杆将石灰均匀摊开整平，使其厚度均匀一致。

（2）、灰土摊铺好后用稳定土拌和机拌和一遍，拌合从边到中反复进行，每次拌合与上次重叠50cm，拌和时派专人随时跟车检查拌和深度、拌和宽度和拌和均匀性，以防出现素土夹层，拌和完毕后及时测定石灰土中石灰的剂量，如果灰剂量达不到设计的要求，则应根据现有的剂量计算所差消石灰的数量，并加灰重新拌合，重新试验，直到合格为止。

不足时及时补加石灰进行拌和，拌合均匀后，用推土机排压,平地机整平。

石灰土整平后通过计算确定水泥撒布距离，按石灰网格摆放水
泥，并用刮平板，铁锹均匀摊开，尽量使每袋水泥摊铺面积相等，摊铺好后再用稳定土拌和机拌和。

若上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。

水车开始洒水处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防止局部水量过大。

（3）、整平：混合料拌合均匀后，应立即用平地机进行整形，然后用轮胎压路机初压一遍，然后再刮一遍，刮完后再挂线检查局部是否平整，然后再用混合料进行找补整平，使稳压后的厚度与钢钎上的标记一致。

（4）、拌合后开始碾压
a、初压，整平完毕后随即进行碾压，先用14T不带振动的压路机静压一遍，再用14T振动压路机1/3错轮振压。

b、复压，采用YZ18-T振动压路机进行碾压，碾压时直线段和不设超高平曲线由两侧路肩进行碾压以便于形成路拱，碾压时应重叠1/3轮宽。

碾压必须超过与相邻施工段的接缝处3米以上，压路机碾压速度头两遍控制1.5-1.7千米/小时，以后控制在2.0-2.5千米/小时。

用YZ18-T振动压路机碾压三遍后，每一遍均应由试验人员对压实度进行检测，检查压实度能否达到规范标准93%要求，如果达不到要求，应增加压实遍数，增压时每增压一遍，都应对压实度进行检查，直到压实度达到或超过规范要求，记下压实度达到要求的最低遍数。

同时在达到标准压实度95%以上时，用钢直尺测量本层的水泥石灰稳定土厚度是否满足规范规定的容许范围。

应确定结构层的厚度。

在以后大面积施工中，压够最低遍数加一遍后，再进行压实度检验，看压实度是否合格，同时检查厚度。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头，以保证水泥石灰稳定土表面不受破坏，碾压过程中，水泥石灰稳定土表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开处理，使混合料达到质量要求，重新进行碾压。

由试验人员对压实度进行检测，由测量人员对标高、宽
度、横坡度进行检测，各项技术指标合格后进行终压。

c、终压，压实度符合标准后，再用15T光轮压路机碾压一遍，以保证灰土外观质量符合标准要求。

接头及调头处的处理：两工作段的搭接部分，采用对接形式，前一段拌合整平后，留5—8天米不进行碾压，后一段施工时，将前一段备下未压部分一起再进行拌合碾压。

（5）、水泥石灰稳定土碾压成型后，进行洒水车洒水保湿养生，养生不少于7天，养生期间除洒水车以外，不得通行其它车辆。

（6）、取样和试验：水泥石灰稳定土底基层在施工现场进行取样，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行混合料的含水量、灰剂量和7天无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》规定进行压实试验，所有试验结果经自检合格后，报监理工程师进行验收，合格后，进行下道工序施工。

（7）、按最佳含水量和最大干密度制备试件多组，在规定温度下，保湿养生6天，浸水24小时，进行强度试验，强度达到设计要求值0.5Mpa。

4、水泥石灰稳定土底基层质量控制措施
(1)、石灰：根据要求，必须符合Ⅲ级以上石灰各项技术指标要求。

在使用前7天以内进行有效钙和氧化镁的含量测定，并进行充分消解，同时要用10mm的筛子进行筛分，不符合要求的不得使用。

(2)、混合料质量控制：
a、根据试验室提供的各种材料的配合比进行施工，使其符合剂量准确的要求。

b、混合料拌合过程中要经常抽检其含水量、石灰剂量，以保证混合料质量。

c、在施工现场随时检查混合料质量、出现问题及时改进。

(3)、压实度质量的控制
碾压完毕，随时检查已成型路面压实度，不符合要求重新压实，直至完全满足要求为止。

（4）、平整度的质量控制：
a、为避免混合料拌合不均匀，造成混合料含水量不均匀。

施工中严格控制配合比，保证配料准确、拌合均匀。

b、严格控制摊铺厚度、充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。

c、保湿碾压时，如出现“弹簧”、松散、起皮现象，及时划线挖除，清理成规则形状，再回填合格的混合料及时碾压，使压实度、平整度均达规范要求。

d、压路机碾压时，避免由于推力作用，使混合料推移隆起，造成不平整，严禁转向轮在前，驱动轮在后。

e、压路机不得在未碾压完成的路面上急转弯、急刹车、调头等。

f、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵顺合适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可等待基层时处理。

j、施工控制要点
原材料质量，配合比、灰剂量、强度、压实度、厚度、宽度、高程、横坡、平整度、碾压时间。