收放俯仰注意观察俯仰是否脱钩进钩
放俯仰过程中抓斗钢丝绳是否缠住
收放俯仰
大车行走操作规定




4.1 作业时进行大车行走操作必须在地面人员指挥下进行，在相互确认 后方可操作。 4.2 大车行走轨道及周边不准有障碍物。 4.3 大车行走时注意观察电缆卷盘工作情况，确认电缆没有过松或过紧。 4.4 船舶靠离泊时，应升起悬臂，收起落料回收板后，方可行走，以免 与船舷相碰。 4.5 作业时注意观察悬臂及落料回收板并且特别监护船舶驾驶台，立柱 灯光，船用吊杆等船上设施的相对位置，确认不与船上任何装置相碰。 4.6 行走时必须逐档加、减速，停靠锚锭位置时，用地面操作站开关操 作。 注意：大车机构轮边制动器（夹轮器）的释放动作存在一定的速度差， 这可能导致释放失败，尤其是在液压系统初始压力较低时，如出现这种 情况，可重复释放动作两到三次。 提示：在每班初次进行大车行走操作时，不要直接操作主令行走，应先 使用制动器释放按钮，直到确认轮边制动器已释放。
作业中司机应集中注意力
作业中集中注意力
俯仰操作前检查确认





3.2.1 检查俯仰钢丝绳及滑轮是否跳槽。 3.2.2 确认司机室的停止位置。 3.2.3 确认小车已进入锚定位置并插好锚定销。 3.2.4 确认悬臂上无人及堆放物。 3.3 悬臂俯仰过程中，如没有紧急情况，禁止以拍打紧停开关的方式停止悬臂动 作。 3.4 悬臂俯仰过程中，要密切观察俯仰速度变化，如发现速度异常应果断停止俯 仰操作。 3.5 悬臂俯仰进钩及脱钩过程中，应密切观察安全挂钩的动作，确认安全挂钩工 作正常。 注意：安全挂钩的工作异常，可能导致悬臂梁单边钩挂等异常状态，引发重大事 故。 3.6 悬臂梁俯仰上升至进钩或下降至水平后，必须确认俯仰钢丝绳已处在松驰状 态，才可停止俯仰操作。 提示：注意观察俯仰并联滑轮的工作状态，此并联滑轮上抬表示钢丝绳张紧，并 联滑轮落下表示钢丝绳已松弛。
起吊清舱机械前检查工作：检查抓斗 吊点
起吊清舱机械前检查工作：检查钢丝绳
到斗 要前 求确 认 高 度 是
清舱机械进船舱应选择空旷平整位置
清 舱 机 械 吊 进 舱 底 时 应 轻 放
给料操作规定
8.1 保持料流的稳定平顺，防止冲料或断料。 8.2 放料前必须确认分叉料斗翻板处于正确的位置，
解除大车铁鞋
解除大车锚定
检查确认液压缸油位正常无泄漏
动 机 梨前 形快 头卸 和扣 钢润 丝滑 绳及 磨检 损查 情快 况卸 扣 、
作业前解除小车锚定
检查机房卷筒钢丝绳
检查机房卷筒钢丝绳制动器
设备操作中的一般性规定


2.1 操作中应集中精力，不得闲谈和开玩笑，确保生产安全。 2.2 操作人员应熟知设备各种工况，对设备异常情况应及早发现。 2.3 在控制电源接通前，应确认各操作手柄已置“零”档。 2.4 正常作业，禁止用短接继电器、接触器的办法来起动机械，禁止手 拉限位及紧停开关来控制停车。 2.5 运转中认真观察各种仪表、信号，机械部份如有异常声音、振动、 温升或发生事故时，应立即停机，查明情况，及时向中控、值班长报告， 待处理后方能投入运行。 2.6 在正常运行中，严禁在运转部位进行清扫、加油、保养等工作。 2.7 悬臂起伏和大车行走操作，连续运转时间必须控制在30分钟内。 3、悬臂梁俯仰操作规定： 3.1 悬臂梁俯仰操作必须在俯仰操作站内进行。 注意：司机室同样具备俯仰操作的功能，但鉴于在司机室内无法观察悬 臂梁情况，本规程中特作此规定。
起吊清舱机械操作规定
7.1 吊运清仓机械时，现场指挥手或指导员应在地面和舱面

指挥和监控吊运全过程，负责地面组织和指挥。 7.2 起吊清舱机械时，抓斗处于闭斗状态，司机室应回到陆 侧位置，确保清舱机械在码头面的起升下降关路视线清晰， 在地面指挥下进行操作。 7.3 起吊清舱机械跨越漏斗时，应慢速操作，注意观察清舱 机械与漏斗的相对位置，避免碰撞。 7.4 起吊清舱机械进出船舶舱口时，必须服从现场指挥，在 指令不明时停止操作。 7.5 尽量避免抓斗与清舱机械同舱作业，如必须同舱作业， 应在现场指挥手指令下操作，如作业面视线不清或指令不明 应停止作业。
紧停及限位旁路的使用规定：


9.1 操作人员应熟悉整机紧停开关布置，在出现可能危及人身或设备安 全的紧急情况时，果断使用最近的紧停开关。 9.2 紧停开关只在紧急情况下使用，正常工作时禁止使用紧停开关。 9.3 使用紧停开关后，应通知中控及当班值班长，在确认紧急情况已解 除并确认设备相关部件工作正常时，才可解除紧停，恢复作业。 注意：使用紧停开关时，相关工作机构立即做紧急制动，此时机构中制 动器、减速箱、卷筒、钢丝绳以及结构受力件会受较大的动载荷冲击， 因此有必要对相关工作机构作全面检查，确认各部件无异常。 9.4 机上各限位旁路开关只供设备维修、故障处理时使用，正常作业时 禁止使用。 9.5 使用限位旁路操作时，必须安排人员监护操作。
得大 联车 系行 服走 从时 指与 挥地 手面 正指 确挥 指手 挥取
小车运行及司机室运行操作规定

5.1 作业时，司机室应行走至船舶舱口上方，保证视线清晰。 5.2 作业后，司机室应回到后方终点，正常情况下可不使用司机室锚定。 5.3 司机室运行时，避免其他机构同时操作。 5.4 小车运行操作应平稳，应逐档加减速，在接近预计的运行终点时提前减速。 5.5 为提高作业效率，小车运行可以和起升/开闭联动操作但必须注意抓斗运行轨迹，防止碰撞。 注意：本机小车运行与起升/开闭采用减速箱差动设计，小车运行驱动力由钢丝绳张紧力提供，如钢丝 绳处于松弛状态，小车运行将出现异常。 提示：当抓斗位于地面，漏斗格栅上或料堆上时，应避免小车运行操作，如需小车运行，应缓慢平稳， 防止钢丝绳过度松弛或突然张紧。 禁止：当钢丝绳下无负载（如更换抓斗时），禁止小车运行操作。 6、物料抓取操作规定： 6.1 操作司机应正确判断船的卸载情况，潮位升降变化，防止抓斗和船舱碰撞。 6.2 抓斗抓取量不允许超载，最大抓取量应控制在额定抓取量的95％以下。 6.3 作业时根据仓内物料状态调整抓斗自动下沉量，控制抓斗抓取量。 6.4 作业时支持钢丝绳应松紧适度，以防止抓斗倒伏，如出现抓斗倒伏，应慢慢提升支持钢丝绳。 6.5 抓斗起升时，应逐渐加档，控制钢丝绳弹跳。 6.6 严禁在空中高速进行抓斗开闭操作。 6.7 禁止进行抓斗抛斗作业。 6.8 作业到舱底时，必须控制抓斗下降速度，避免撞损舱底。 6.9 操作司机根据物料扬尘情况使用机上自动喷淋除尘系统，控制粉尘产生。
设备停机时应在运行日志上详细记录
运交 行接 日班 志认 真 填 写 卸 船 机

设备防风防台规定

控制紧停开关
紧停开关只在紧急
情况下使用，正常 工作时禁止使用紧 停开关。 使用紧停开关后， 应通知中控及当班 值班长，在确认紧 急情况已解除并确 认设备相关部件工 作正常时，才可解 除紧停，恢复作业。
设备停机操作规定

10.1 作业中临时停机： 10.1.1 应通知中控，关闭振动给料器，停止本机放料。 10.1.2 抓斗应位于漏斗上方。 10.2 交接班停机，除做好10.1各项工作外： 10.2.1 关闭斗门。 10.2.2 抓斗放置在漏斗格栅上。 10.2.3 司机室移至后终点位置。 10.2.4 各主令开关置“零”档。 10.2.5 切断控制电源。 10.2.6 认真填写当班运行日志。 10.3 作业完成后停机，除做好10.1、10.2各项工作外： 10.3.2 锚定小车。 10.3.3 悬臂起升并可靠固定在挂钩上。 10.3.4 升起落料回收板和漏斗挡风移门。 10.3.5 大车移置锚定位置，放下大车锚定，穿上防行走铁鞋，确认制动器和轮边制动器正 常抱闸。 10.3.6 关闭司机室、机器房、俯仰操作站、副机室所有门窗。
操作司机必须持有卸船机“特种作业 操作证”方可单独操作设备
实习司机必须持有“学习证”并在正 式司机监护下方可操作设备
设备动机前检查

1.1 解除大车铁鞋、锚定以及手动防风拉杆。 1.1.1 确认铁鞋完好齐全。 1.1.2 大车锚定插板及锚定立柱完好无变形。 1.1.3 大车轨道周边无异物。 提示：解除大车锚定时确认锚定限位动作可靠。 1.2 检查电缆卷盘，确认电缆没有松缆或过紧等异常状况。 1.3 检查起升/开闭制动器、俯仰制动器以及小车运行制动器。 1.3.1 检查确认制动盘表面清洁无油污，光滑无损伤。 1.3.2 检查确认液压缸油位正常无泄漏。 1.3.3 检查确认力矩弹簧刻度指示正常。 1.3.4 检查确认液压缸储备行程正常。 注意：起升/开闭、俯仰及小车运行制动器是整机中重点关键设备，制动器工作是否正常有效直接关系设备和人身安全， 对制动器的检查必须认真细致 1.4 检查确认小车，卷筒，大梁等各部位钢丝绳没有跳槽等异常情况。 1.5 检查抓斗及钢丝绳索具。 1.5.1 抓斗无明显变形，双腭板闭合严密。 1.5.2 契套、绳夹、梨形头、快卸扣外观检查无损伤变形，无异常磨损。 1.5.3 钢丝绳外观检查无扭转、打结、松散等异常。 1.6 检查大车、起升/开闭、俯仰等重要部位减速箱油位。 1.7 检查机上通讯设备，保证作业通讯良好。 1.8 操作司机作业前应了解船型、船舶及物料情况。 1.9 动机前必须对本机运行范围内进行检查，发现有人或其他障碍物时，必须待人撤离，障碍物拆除后方可动机。 1.10 作业前应试验并确认小车运行双向停止限位以及起升上升停止限位工作正常。
在得到中控指令后才可放料。 8.3 操作司机应根给料操作规定据抓料速度正确调 整斗门大小、给料器振动频率以及给料器角度，确 保主漏斗中始终有大于50％的积料，随时保持料面 位于栅格上（煤炭作业）。 8.4 注意落料回收板上的积料情况，随时回收，防 止大量积料。 8.5 详细给料操作规程见附1。