电火花成型机床岗位作业指导书1范围本规程规定了设备在生产运行过程中的生产规程、操作规程、维护保养、安全环保、常见故障与排除等内容。

本规定适用于 AGIE IMPACT 2、SODICK A50R 、ROFORM 350S、 ROFORM 100、 ADIGE DMT 1.0 等进口火花机床及国产通用火花机 FN2P、 AUTOFORM 30、 SPD250、 D7125-1 等电火花机床的操作。

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电加工岗位作业指导书3本作业指导书的组成电火花成型机的性能参数电火花成型机的工艺控制要求电火花成型机的操作电火花成型机的维护保养电火花成型机的安全、环保电火花成型机常见故障分析及处理4性能参数4.1概述电火花成型机床是模具加工行业的重要机床之一，特别在合金模具生产中更为重要，由于硬质合金的脆性和高硬度性能，是其他切削机床不可替代的设备之一。

它可加工出与电极几何外形一致的型腔，因此复杂的模具型腔和复杂的硬质合金几何外形用简单的方法和加工工艺加工出电极后，再用电火花成型机床加工成型，可生产出高精度的硬质合金产品，既简化了工艺又大大地提高了效率。

4.2原理电火花成型机床应用电源的两个极性在一定（通常为几个至几十个微米）的距离内产生电火花，由于电火花的高温（高达上千度）使金属熔化脱离工件达到去除金属的目的。

4.3 主要技术性能表 1 ( 进口机床 )ROBOFORM ROBOFORM 型号A50R IMPACT 2 EMT 1.0350S 100工作台mm 650x500 600x450 500x400 450x280 300x200 尺寸长 x 宽工作液mm 850x700x380 860x620x360 800x550x370 755x450x270 600x500x300 槽内部尺寸长 x 宽x高工作台mm 350x300 350x250 350x250 220x160 250x180行程XxY主轴伺mm 350 350 300 220 250服行程电极最kg 50 50 50 50 30大重量电源型 A 80 72 64 64 50号表面粗μm Ra0.3 Ra0.2 Ra0.2 Ra0.4 Ra0.4糙度输入功kw 108.37.5 6.57率主机外mm 2113x2700x2305 2689x1855x2593 1900x1690x2550 2100x1500x23001824x1700x1834 型尺寸长 x 宽x高重量kg 4500 4200 2350 2500 1300表2（国产机床）型号FN2P SPD250 D7125-1 AUTOFORM 30 D10工作台尺寸mm 500x300 250x450 250x400 500x300 230x 350 长 x 宽工作液槽内mm 800x520x345 800x440x280 710x400x260 800x520x375 400x300x200 部尺寸长x 宽 x 高工作台行程mm 300x250 250x150 200x160 300x250 200x120 XxY主轴伺服行mm 250 220 100 250 100 程电极最大重kg 50 50 50 50 20 量电源型号 A 64 30 50 64 25表面粗糙度μm Ra0.8 Ra1.6 Ra1.6 Ra0.5输入功率kw 5 8. 8.1 5 4主机外型尺mm 1320x1630x2120 1350x1120x2043 840x840x1838 1320x1630x2120 750x735x1030 寸长 x 宽 x 高重量kg12001000110015005004.4 环境要求室温应保持在 18~23℃，湿度 45-60%。

4.5 冷却水要求冷却水水温为 13-15 ℃，水经过过滤器过滤，无大颗粒固体杂质（小于0.01mm），进出水口管径为3/4 英吋，压力为 2-4bar 。

4.6 压缩空气要求压力为 6-8bar ，入口管径为?8mm，进入机床前经过滤器滤杂，冷却干燥器去油水。

◆注意压缩空气过滤油水分离器应每天排放水尘，以免进入机床对电磁阀等元件损坏。

水应干净无杂质，以免堵塞阀门和热交换器。

5电火花成型机的工艺控制要求5.1 检查待加工工件的形状和尺寸，判断待加工工件是否合格及确定加工余量。

5.2 根据工件余量和工艺要求合理选取加工工艺及加工设备5.3 根据工件结构形状和工艺合理选取工件的装夹和工艺基准，一般选取3R 中心为基准。

5.4 根据工件，电极尺寸、形状和材质，合理选择装夹方式（用3R夹具或专用夹具装夹）。

5.5 将工件，电极装上 3R夹具或专用夹具，夹具放在磁台上，上磁并检查是否牢固。

5.6 根据工件电极的长度和宽度分别确认机床的加工范围。

5.7 用千分表找正工件及电极基准，并设定相应的坐标及零点，确定粗精加工电极5.8 根据所加工的工件的材料性质、尺寸和技术要求等，合理选取电加工参数及极性：合金粗加工用正极性，钢材粗加工用负极性加工，合金或钢分别选用合金或钢的电参数；抬高油槽，开启油泵设定油的液面高度，保证液面高出工件表面40mm以上，加工效率高，加工工件表面较粗糙；电极损耗大，加工的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。

在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用适当的电加工参数，以保证较高的加工效率。

一般粗加工时选用较大电流，较底的电压，合适的脉间及脉宽，精加工较小电流，较大的电压，合适的脉间及脉宽。

5.9编制适当的电加工程序，程序较复杂时，必须要机床模拟运行。

5.10调整喷油嘴的位置或适当的冲油，抽油方式，启动进行加工。

5.11加工过程中勤观察，随时调整电参数及调整喷油嘴的位置和抬刀次数，保证加工不拉弧烧蚀工件。

5.12根据加工要求，在加工接近尺寸时应渐渐减小电参数，并增加检测频率，确保加工精度和表面质量。

5.13清洗、涂防锈油、送检。

6电火花成型机床的操作6.1开车前准备6.1.1必须按规定穿好工作服、电工鞋，长发者还必须戴好工作帽，严禁酒后操作机床。

6.1.2对设备各部份进行检查，确定机床处于正常状态，并进行润滑。

6.1.3对压缩空气进行排放水尘。

6.1.4接通压缩空气和冷却水，检查是否有漏点，压力是否正常，抽风是否开启。

6.2.5接通总电源，启动设备，检查设备自检是否正常。

6.1.6开动油泵，检查油泵运转是否正常，油压是否达到要求，油质是否合乎标准，管路是否畅通，有无泄漏，油槽密封性是否完好。

6.1.7 调整夹具，并找正电极和工件。

6.1.8 调整工件与电极的相互位置，确定工作的起始点。

6.1.9 选择冲液方式，并调整压力。

6.1.10关上或升高油箱，设定液面高度，保证液面高出工件表面40mm以上。

6.1.11编制工作程序，包括加工极性，选择电参数，如程序复杂，应采用模拟运行，看程序是否有错误。

◆ 危险如果液面过低，会使加工热散热不良，油温升高，易引发着火，应在机床附近准备灭火器。

◆应急预案严禁带火种进入工作现场，如果因意外引发加工液起火时，必须冷静，立即报警，并及时采取措施加以控制，同时注意自身的人身安全。

（火警： xxxxxxxx救护：xxxxxxxx）6.2开车运转6.2.1检查以上各项工作，确定无误后，进行正式加工。

6.2.2在加工过程中，要随时留意加工状态：火花放电是否良好，如果拉弧，及时调整电参数；运转机构是否异常；冲液方式是否合理，如不合理则随时调整，必要时停机检查工件与电极之间的排屑，调整冲液方式及压力，改善排屑状态。

6.2.3在加工初始状态，由于多种因素造成加工状态不稳，应非常注意电流的选择，应尽量选用小电流，并在适当的时候停机观察，重新选择电流的参数。

6.2.4在加工过程中，不允许人离开设备进入无人看管状态。

6.2.5在加工过程中，不允许操作工和其他任何人员倚靠机床。

6.2.6在加工过程中，工作液油温不超过40℃。

◆ 危险在加工过程中，严禁在放电状态下触及工件和电极，以免发生触电事故。

6.3紧急停车在工作中出现突发、异常现象时应立即按下急停按键。

检查正常后才开机。

◆注意关机后不要马上启动，以免损坏电路元器件。

6.4正常停车6.4.1将主轴头移到最高位，排空工作液槽中的工作液，取下电极和工件。

6.4.2 尽量采用软件关机，按下控制柜停机按钮，切断总电源（如果机床连续工作或停机时间不超过24 小时，为维护系统的稳定性，一般不对机床进行关机操作）。

6.4.3关闭冷冻水和压缩空气。

6.4.4清洁工件、夹具、工作液槽及机床本体。

6.4.5固体废弃物根据职业健康安全与环境体系《固体废弃物管理标准》进行处理。

6.5设备加工操作记录6.5.1记录机床的运行加工状态（包括设备的运转情况，故障出现的现象，故障分析及故障处理结果）。

6.5.2记录出现加所工废、次品，并分析产生的原因及预防措施。

6.5.3为确保设备的正常运转，对没有做记录的操作工，按有关规定进行考核。

6.5.4作好交接班记录7.1安全、环保7.1电加工时必须戴好口鼻罩及胶手套7.2程序开始运行时，手不能放在工件和电极之间及触及上述二者，必须放在紧急开关上。

7.3必须检查工件装夹牢固后才能进行电加工。

7.4加工液必须倒入指定的油桶中，不能随意乱倒，以免影响环境。

7.5在加工过程中，如果发现工件松动，应紧急停车。

7.6加工前必须认真检查程序，以防产生机床安全事故。

7.7防止油液流到地面，如流到地面应及时处理，清理的抹布等清理物品应放入专用的废品桶中进行处理。

8.电火花成型机的维护保养8.1 日常检查与维护保养8.1.1 给润滑部位加润滑油。

8.1.2 对压缩空气排放水尘，压缩空气系统是否正常。

8.1.3 清除工作液槽中的电蚀物。

8.1.4 冷却系统是否正常。

8.1.5 机床的通风系统是否正常，包括电气控制系统的排吸风系统。

8.2 周月检查与维护8.2.1 检查工作液是否干净，过滤器是否该换。

8.2.2 将工作液抽出沉淀、清洗油箱后，再加入沉淀后工作液。

8.2.3 集中润滑系统是否正常，油池是否有油。

8.2.4 电气柜中风扇运转是否正常。

8.2.5 清理通风口过滤网。

8.2.6各种外围设备功能是否正常。

8.2.7各电磁阀工作是否正常可靠。

◆注意不要将废油随意乱倒，应装桶回收，以免污染环境。

8.3年检与维护8.3.1检查以上7.1 和 7.2 的所有内容。

8.3.2检查加工性能是否稳定。