管理浪费（Management）
资料的浪费
会议的浪费
作业方法浪费（Method）
Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费
管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费
质量浪费（Quality）
做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费
1-4
一般情况



1-4
故障常常发生 临时性的维修频繁 生产中断常常发生 生产过程速度降低 产生成本的浪费 设备状态不稳定(使用时不良、保养时OK） 有人抱怨、没人改善 没有人量化过这种损失
设备 – 普遍的问题（举例）

“液压/气动设备”有哪些常见问题？
1) 漏气 2) 密封圈老化 3) 压力不够 4) 速度不够 5) 运转不平稳 6) 噪音 7) 电磁阀失效 8) 油泵损坏（油脏） 9) 气压过高、亿压过高
例:轴承为什么失效.....
轴承制造商 SKF 的研究表明, 超过50%的轴承失效是 由于“润滑不当”造成的。
其它 (18.6%)
不恰当的润滑 (34.4%)
储存或取放错误 (2.8%)
过载 (6.9%) 与润滑油相关的失效: 54%
安装错误 (17.7%)
脏物污染 (19.6%)
1. 润滑不当
（非计划内停机） 精度维持（不会时好 时坏） 修理频率不高 维修保养费用 设备寿命长 操作意外事故
设备负荷% 设备稼动%(故障 %) 修理频率 调整时间(设定) 产品不良比率
..
生产方面关心的话题
可运行时间24 hrs AL 计划运行时间21 hrs OL 实际运行时间17 hrs QL 有效产出时间15hrs
故障
设置和 调整
停机
7大浪费
物资浪费（Material）
没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费
人力浪费（Man）
步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费 设备浪费（Machine）
大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费
量化A、B、C
TL可运行时间24 hrs AL计划运行时间21 hrs OL实际运行时间17 hrs QL有效产出时间15hrs
方法；

超前思维
实现设备导向型管理模式。
1. 问题引入
当前公司的主要关注点
客户 产力
为中心
WTO 全球性竞争 员工参与
生产活动中的16大损失

与设备有关的8大损失
- 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节 /启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工 (安装调整、空转短暂停机、试生产)

与人有关的5大损失
- 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调
节损

失/操作运动损失
其它方面的3大损失
- 工夹具损失/能源损失/原材料损失
设备的6大损失
设备故障
安装与调整 空转短暂停机 速度降低
加工废品
试生产
6大损失的形象化
100 % 速度损失
生产能力
时间
启动
小停车 和空转
质量 缺陷
故障 换工程，调整 自工程疏失停 工 速度损失 突发故障引起之停机时间 模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它） 所包含之时间 空转，临时 停机 速度减低 运转时间--（加工数*C。T） 设备基准加工速度与实际加工速度之差 加工数*（实际C。T-基准C。T） 不良修整 正常生产时作出不良品之时间；选别、 修理不良品而致设备停止幼教稼动之 时间 暖机产率 生产开始时，自故障小停止而至回复 运转时，条件之设定、试加工、试冲 等制作不良品之时间 价值运转 实际产生附加价值的时间 时间 生产良品所花的时间
定义说明
TPM的目的在于设备保养、消除计划外停机
TPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法
包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等 各种手段
TPM准时化生产的必要条件 TPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于
安全、质量和效率方面的团队努力和创造力
TPM
就是使设备在整个寿命期内生产能力 最大化的过程 旨在培养一种环境 鼓励全员参与的 致力于安全、质量、成本、贡献和 创造力方面的努力
时
时 运
转 间 时
实际运转时间
不良损失
间
间 价值运转时 间
总体设备效率
总体设备效率 (OEE) 是一台设备以计划速度运行 时，生产合格产品的时间占全部时间的百分比*
OEE以计划时间为评估基础
在现在的制造业中，看似良好运作的生 产车间实际上并没有以最好的状态进行工 作，设备和操作人员的价值存在很大的改 善空间，这无形中为企业带来了巨大的损 失。为了解决这一问题，国际制造业提出 了全局设备效率(OEE)的概念。

列举目前的设备状态、困扰
1. 2.
—设备性能受环境影响严重（不稳定\产生次品） —进口设备维修成本偏高 3. —PM不到位导致故障使生产中断 4. —失败维修成本>预防维修成本( 10倍的关系) 5. — —
操作不规范导致设备状态劣化和损坏
设备表现的指标是什么？
需要时可用 使用时不会突然停止


浪费,追求生产和经营效率的极限
TPM Objective TPM目标
* Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨
TPM定义
通过设备为导向的管理，将现有设备的表现
最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生 产能力最大化的系统方法和过程 提升设备的有效稼动率及生产能力的过程 维持设备的稳定性，以消除设备变动对产品 质量、产量的干扰的过程 培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境
突发故障时间 换线、调整、测试 物料更换..等
小 时
负 荷 时 间 T L 运 转 时 间 O L
速 度 损 失
速度降低损失时间
空转时间 待料、人员调动
OEE=?
24
有 效 生 产 时 间 Q L
无效价值的时间 （返工、报废品）
生产良品的时间 有价值的设备使用
设备损失结构分析图
正
设备损失结构 休息时间 停 管理对象外 止 时间 计划停止之 时 时间
TPM
1-3
TPM如何帮助我们?
增进操作人员与 维修人员的团队工作 帮助减少浪费 改善人因 工学
阐明一个完整的 维护计划 故障后的维护 成本昂贵 (10X)
TPM活动概要



1970 日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田 生产方式”首度采用“TPM” TPM效果 生产力 + 400% 故障率 1% 生产不良率 0.3% 1971年获 JIPM协会 “第一类PM优秀奖” 其他日本企业跟进
（项目负责人、主管、维护人员、操作员）
掌握实施OEE改善的方法 OEE系统
课程对我的帮助
加深理解TPM的内容与对企业的重要
认识OEE与OEE计算方法 理解OEE改善项目中的角色 能够计划和实施OEE改善活动 认识OEE系统
解决疑惑
OEE就是一项普通的考核指标； OEE是设备人员的事； OEE考核管理给操作人员带来麻烦； 。。。。。。
TPM活动的目的

改变对设备的看法、与管理
TPM
设备
生产
TPM活动的目的

改变对设备的看法、与管理
TPM
设备
生产
问题：
如何评价TPM的效果？ 如何利用TPM活动提升高生产效率？
引申(回顾)

被动思维
反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理
的效果；

主动思维
通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和
设备 – 普遍的问题

液压/气动 -- 线路 & 装置泄漏
油脂润滑装置发干 & 未表示 油池底油更换不够及时 油泵马达被脏物 & 油膜覆盖 空气/油过滤器未及时更换 & 太脏



泄漏造成了浪费


新油的浪费 + 加油时劳动力浪费 清洁的浪费 除油污的废料浪费: 设备停机 安全问题 – 地面油滑? 环境 – 地面污染?
遵守安全（ Safety ）
防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一
目前的生产环境
(设备与生产的紧密关系)

设备性能决定 产品质量水平 设备能力决定 产品产出能力 设备的费用 是生产成本的第二大项，决定了是 盈利水平
我们力神的设备会有哪些情况？
如果我们不关注TPM, 那些情况很可能发生, 或是常看到
轴向导轨看上去发干!
1. 润滑不当产生的问题？

马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度 不良、异常停机..

对OEE的影响？
2. 脏物污染产生的问题？
（生活中的例子）
1) 空调滤网 2) 冰箱异味 3) 电脑死机
4) 抽油烟机=油物染
5) 电视=灰尘=短路
2. 量化管理的作用
量化后的设备管理现状
间 负 荷 无负荷时间 停机时间
常
参考定义 影响设备运转之时间---人的休息时间 生产计划规定的休息时间 朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预 防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间 计划的预防保全、改良保养时间 1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟 外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料