1) 轴段的工艺路线为粗车——精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径
磨削前：54.4+0.8=55.2
半精车前：55.2+3=58.2
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
磨削：54.4
半精车：54.4+0.8=55.2
粗ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：55.2+3=58.2
半精车前：70+3=73
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
半精车：70
粗车：70+3=73
毛坯：90
7) 轴段的工艺路线为粗车——半精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径
磨削前：60+0.8=60.8
半精车前：60.8+3=63.8
再根据 ，取n=200r/min
实际切削速度 ：
被磨削层长度 ：
机动时间：
d.铣削加工时
铣削深度 ：
每齿进给量 ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度 ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速 ： ，取
实际铣削速度 ：
进给量 ：
工作台每分进给量 ：
：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,
时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间，它是安排作业计划、进行成本核算、确定设备数量、人员编制以及规划生产面积的重要根据。
包括基本时间（t基）、辅助时间（t辅）、布置工作场地时间（t布置）、休息和生理需要时间（t休）、准备和终结时间（t准终）
1)车削的的切削用量及时间定额
粗糙度 的采用粗车—精车，粗糙度 的采用粗车—精车—磨削。
3、工艺顺序的安排
工艺顺序的安排原则有四条：先加工基准面，再加工其他面；一般情况下，先加工平面在加工孔；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
工艺路线如下图
工序号
工序名称与内容
机床设备
刀具
量具
10
下料
棒料
锯床
锯刀
设计输出轴零件的机械加工工艺规程
一、初步分析
1．零件图样分析
1)两个 的同轴度公差为
2) 与 同轴度公差为
3) 与 同轴度公差为
4)保留两端中心孔
5)调质处理28—32HRC
6)材料45
2．输出轴机械加工工艺过程卡片
3．工艺分析
1)该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式，
其加工工艺过程具有普遍性。
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
毛坯：90
5) 轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径
半精车前：80+3=83
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
半精车：80
粗车：80+3=83
毛坯：90
6) 轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径
在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理
2)图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证
的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的
检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具
进行检查。
3)输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合
进行检查。
二、工艺设计
该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
磨削：60
半精车：60+0.8=60.8
粗车：60.8+3=63.8
毛坯：90
2、确定切削用量及时间定额
确定切削用量的原则：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。最后根据公式确定最佳切削速度。
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度v=1.26m/s
根据机床主轴转速 ： ，取
实际车削速度 ：
进给量
b.半精车时
根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量f=0.2mm/r ,单边切削深度为0.55mm
走刀次数6
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.5m/s
根据机床主轴转速 ： ,取n=600r/min
该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。
2、加工方法的选择
加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺条件，考虑加工经济精度等因素选择。
该轴总体上采用粗车、精车、磨削、铣削等加工方法。
毛坯：90
3) 轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径
半精车前：70+3=73
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
半精车：70
粗车：70+3=73
毛坯：90
4) 轴段的工艺路线为粗车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：粗车余量为棒料直径
机床C6410参数
机床型号
最大加工直径
最大工件长度
主轴转速范围
主轴刀具进给
纵向
横向
C6140
400mm
500mm
45-1982r/min
0.06-3.34mm/r
0.04-2.45mm/r
由于是单件小批量生产，以公式T定额=t基+t辅+t布置+t休+t准终/Ｎ
其中：
l——加工长度（mm）
l1——刀具的切入长度（mm）
1、定位基准的选择
粗基准的选择
粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。
该轴选取左端为粗基准，便于装夹。
精基准的选择
精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。
毛坯：90
2) 轴段的工艺路线为粗车——半精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径
磨削前：60+0.8=60.8
半精车前：60.8+3=63.8
粗车前：90
按照加工余量确定各工序尺寸
磨削：60
半精车：60+0.8=60.8
粗车：60.8+3=63.8
米尺
20
热处理
调制处理28~32HRC
30
粗车
夹左端，车右端面，见平即可，钻中心孔B2.5，粗车右端各部， 见圆既可，其余均留精加工余量3mm
C620
45度车刀
麻花钻头
游标卡尺
40
粗车
倒头装夹工件，车端面保证总长380mm，钻中心孔B2.5，粗车外圆各部，留精加工余量3mm，与工序3加工部分相接
C620
45度车刀
麻花钻头
游标卡尺
50
半精车
夹左端，顶右端，精车右端各部，其中 、 处分别留磨削余量0.8mm
C620
45度车刀
游标卡尺
60
半精车
倒头，一夹一顶精车另一端各部，其中 、 分别留磨削余量0.8mm
C620
45度车刀
游标卡尺
70
磨削
用两顶尖装夹工件，磨削 两处， 至图样要求尺寸
M1432
砂轮
千分尺
实际车削速度 ：
c.磨削加工时
磨削机动时间的计算公式查《机械加工工艺手册》表2.5—11：
根据表2.4—162工件的回转速度V=0.5m/s
再根据 ，取n=200r/min
实际切削速度 ：
被磨削层长度 ：
机动时间：
精磨内孔：
磨削机动时间的计算公式查《机械加工工艺手册》表2.5—11：
根据表2.4—162工件的回转速度V=0.5m/s
80
磨削
倒头，用两顶尖装夹工件，磨削 至图样要求尺寸
M1432
砂轮
千分尺
90
划线
划两处键槽线
专用量具
10
铣削
铣 键槽两处
X52K
铣刀
110
检验
按图扬要求检查各部尺寸精度
115
入库
涂油入库
3、工序设计
该步骤主要确定加工余量，切削用量，工序尺寸，时间定额
1、确定加工余量及工序尺寸
加工余量的确定有三种方法，计算法，查表法，经验法。由于所设计零件为单件小批量生产，故采用经验法确定加工余量。
l2——刀具的切出长度（mm）
i——进给次数
Z——加工余量（mm）
ap——背吃刀量（mm）
f——进给量（mm/r）
n——机床主轴转速（r/min）
v——切削速度（m/s）
D——加工直径（mm）
a.粗车时
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f= 0.4mm/r ,单边切削深度为2mm
走刀次数11
被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知
刀具切入长度 ：
刀具切出长度 ：取
走刀次数为1
机动时间 ：