堆取料机简介中国斗轮堆取料机制造的历史回顾：堆取料机是散货料场专用堆取设备。
我国从六十年代中期开始设计斗轮堆取料机，到目前已有三十多年的历史。
国内最早设计制造的企业有：大连重工（原大连工矿车辆厂）、哈尔滨重型机器厂、北京起重运输机械研究所等单位。
当时国内部分钢厂、码头急需使用此类设备。
国外当时已使用了十余年。
为满足当时的社会需要开发了我国早期的斗轮堆取料机。
现在可设计制造斗轮堆取料机的厂家达五六家。
到2001年，保守的估计国内堆取料机拥有量达1500台以上。
这些堆取料机主要用在大型散货港口，火力发电厂的储煤场、大型钢铁公司的矿石煤炭原料场、大型水泥厂等大型企业。
堆取料机的种类：堆取料机按其功能可分为：1、堆料机堆料作业2、取料机取料作业3、堆取料机堆取料作业4、混匀堆料机均化堆料5、混匀取料机均化取料堆取料机按形式可分为：1、门式斗轮堆取料机大跨度双梁2、桥式取料机大跨度单梁3、圆形料场堆取料机桥式或摇臂式4、刮板式取料机桥式或人字式5、普通摇臂式具有悬臂、俯仰、回转功能按尾车功能又分为：1、固定单尾车堆料、取料2、活动单尾车堆料、取料、直通或折返取料、提高回转角度范围3、固定双尾车堆料、取料、直通4、活动双尾车堆料、取料、直通或折返取料5、伸缩升降双尾车堆料、取料、直通、提高回转角度范围降低落差堆取料机的应用范围：日燃煤量在300吨以上的各个电厂、水泥厂、化工厂年吞吐量在200万吨的散货码头大型钢铁企业的烧结厂使用堆取料机的优点：1、生产效率高；2、能耗低；3、使用成本低；4、使用过程中维护量少；5、操作简单，安全可靠。
========================================================斗轮堆取料机选用原则一、根据功能选用设备种类：斗轮堆取料机类设备包括堆取料机，取料机，堆料机，混匀取料机，混匀堆料机，门式堆取料机等。
使用最多的是堆取料机，其原因是此类设备功能较齐全，可满足大多数条件下的需要。
上述各种设备的基本功能是向料场堆料，或从料场取料。
其中堆取料机具有堆取功能，取料机、堆料机只有取料或堆料功能，混匀取料机与混匀堆料机除具有取料与堆料功能外还具有均化功能，以满足用户对物料均化的要求。
在实际选用时可按下列原则进行选择：斗轮堆取料机适用于物料堆积料场数量较少及堆取料机设备数量较少的条件，如发电厂，水泥厂，化工厂等的一个或两个料场，堆取料机可分别向两个料场堆料或从两个料场取料。
一台或两台堆取料机可对所有相邻料场进行堆料与取料作业。
但此时设备作业率较高。
在料场数量较多，如三个或四个以上料场时当需要每个设备都具有堆料与取料流程时也可选用堆取料机。
相对于取料机与堆料机，堆取料机的设备成本要高一些。
取料机与堆料机取料机与堆料机适用于大型码头项目。
在大型散货料场的地面皮带运输机工艺流程中设计成单一的流程，既堆料流程或取料流程，一般同一料场相邻的两个设备一个是堆料机，另一个是取料机。
对同一料场或不同料场这两台设备可同时进行取料与堆料，如堆料机用于卸火车，同时取料机用于装船。
对大多数电厂用户堆料机卸火车，同时取料机可取料上煤。
对大型码头项目可以设计成取料机比堆料机多一台的布置。
对一些电厂的用户也可采用一台堆料机和两台取料机的布置，此时三台设备可在两个料场同时工作。
混匀取料机与混匀堆料机混匀取料机与混匀堆料机顾名思义，既有正常的堆料与取料功能，也有均化功能，主要用于钢铁企业，水泥行业，电厂的原料进行均化处理。
如烧结厂铁矿石原料的均化，水泥厂的石灰石均化，发电厂的煤炭均化等。
其重要意义在于经过均化后的原料的化学成份相对稳定，煤炭灰份与燃烧值也相对稳定，可使这些行业在产品质量控制方面与产品质量方面有较大提高，同时提高了经济效益。
并降低了能源消耗。
混匀取料机通常为桥式或门式结构。
混匀堆料机通常是摇臂式结构。
在具体工作时与普通堆取料机的区别在于混匀堆料机是连续走行堆料，堆料方式又可分为人字形布料与菱形布料。
当堆料作业结束后再进行混匀取料。
混匀取料机取料时为全断面取料，既同时取到整个断面的物料。
物料是由料耙耙下来，再由斗轮取到机上皮带机，由机上皮带机送到地面皮带机。
在实际取料过程中大车步进运行一个单程，然后小车运行一个单程。
如此反复运行取料。
门式斗轮堆取料机：门式斗轮堆取料机的机构是由门式主框架机构将整个设备连接到一起。
轨道间距通常在35米以上。
其尾车的堆取料变换有两种方式，一种是采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的位置。
另一种是采用尾车自行或电动推杆的方式变换尾车相对于活动梁的位置，当改变活动梁的高度位置时尾车前部随着活动梁一起运动。
门式堆取具有取料过程效率高操作容易等特点。
在取料时活动梁的高度可上下调整以适应挖掘时不同的料堆高度。
当采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的高度时堆料与取料均为使用活动梁内部的皮带运输机。
此时活动梁内部的皮带运输机为三条，上部为两条，下部为一条。
由此三条皮带机可完成堆料与取料的过程。
门式斗轮堆取料机机上皮带机可以有三种布置方式，a、活动梁内三条皮带机，其中使用两条皮带机时进行堆料，用全部三条时进行取料；b、活动梁内一条皮带用于取料，主梁下部一条皮带用于用于堆料；c、活动梁内一条皮带，即可堆料又可取料。
二、根据运送能力选用设备：堆取料机的功能就是堆料与取料，而在实际的运行过程中堆取料机是散料输送系统的始端或末端。
最常用的工艺流程有：①翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。
堆取料机取料->皮带机系统->电厂配煤仓；②翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。
堆取料机取料->皮带机系统->装船机装船；③卸船机卸船->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。
堆取料机取料->皮带机系统->装火车系统装车。
在选用设备时根据需要的始端或末端的输送能力来选取。
例如：若采用单车翻车机卸煤炭，则对应的堆料能力应取1000-1250t/h, 若采用双车翻车机卸煤炭，则对应堆料能力应取2000t/h。
若采用两台卸船机卸煤炭，每台卸船机卸料能力为850 t/h，则堆料机的堆料能力应选为2000 t/h。
前述两例为从始端角度决定堆料能力。
在用于电厂的堆取料机的取料能力应根据每天的使用燃煤量来决定具体设备的取料能力。
一般来讲每台堆取料机每天的工作时间应不大于16小时，最好在10小时左右，以便有一定的时间进行设备的保养与维护。
若电厂的装机发电机组为100-150万千瓦，应选用两台1000 t/h的取料机进行取料作业和一台对应于翻车机或卸船机的能力的堆料能力的堆料机。
较小装机容量的发电厂，如50万千瓦机组可选用取料能力在1000 t/h左右的一台或两台堆取料机，当一台进行堆料时另一台可进行取料上煤。
就电厂而言如果每天需要10000 t煤炭，至少选用一台堆取料机的取料能力1000 t/h，即取料能力为每天总需要量的十分之一。
对于其它类型的物料，如铁矿石等也可按上述原则进行确定门式堆取料机中国专利号：ZL 01 2 73654.6 发明人：李毅民发明时间： 2001年发明所属的技术领域：本技术属于大型散货料场的散装物料输送机械--门式堆取料机。
在通常的同类设备中，设备在堆料和取料时使用三条皮带运输机实现堆取功能，本技术的使用可采用一条皮带实现这一功能，其特点是设备结构简单，成本低，维修方便。
技术背景：本技术是采用新的设计思想解决门式堆取料机的堆料和取料两种功能在设备活动梁内皮带运输机的布置方法过去是采用两种形式，一种是将堆料时所用的一条固定皮带机和一条移动皮带机安装在门架的上部，从门架的上部往下抛料，扬尘严重，在活动梁内安装一条皮带机用于取料。
另一种是在活动梁内安装上下布置的三条皮带机，其中下部皮带机为移动皮带机，在堆料时使用上下各一条皮带运输机，取料时使用三条皮带机，其中下面的皮带机是活动皮带机。
由于活动梁尺寸的限制，在维修活动梁内的皮带机非常困难，为此提出一种新的设计解决前述两种设计的不足。
经查未发现与本技术相同的专利。
国内尚未见到本技术的应用。
因此,本技术具有一定的创新性。
发明内容描述：本专利技术的主要内容如下：本技术用于门式斗轮堆取料机；本技术是在斗轮小车上安装卸料装置，由斗轮小车控制卸料位置，或在与斗轮小车同一轨道上布置一卸料小车，在堆料时采用卸料小车卸料。
本技术可降低设备制造成本，使设备便于维护。
本技术原理：在活动梁上布置一条双向运行皮带运输机，此皮带运输机是堆料与取料共用的皮带运输机。
活动梁上的小车上安装有斗轮机构和卸料装置或单独安装独立的卸料小车，其中斗轮机构用于取料，卸料装置用于堆料，皮带运行的方向在堆料和取料时相反。
活动梁上的皮带在绕过斗轮小车上卸料装置的两个改向滚筒后进入皮带机的另一端。
在卸料装置处的改向滚筒将物料经过溜斗卸到料场。
在小车的斗轮侧，由于皮带的张力存在，为避免皮带抬起，在小车上装有压带轮。
在取料时皮带的承载面向门架尾车侧运行，堆料时皮带承载面向与取料时的相反方向运行。
在取料过程中与常规门式堆取料机取料方式相同，堆料时可开动斗轮小车或卸料小车调整物料落到料场上的落料点位置，调整活动梁的升降位置可调整物料的落差。
采用此机构的最大优点是减少了活动梁内的两条皮带，并省去了活动皮带机的皮带机小车，而且由于梁内的皮带运输机数量的减少，大大的方便了设备的维护，减少了设备的维修量，并降低了设备的成本。
发明的优点和效果：1、系统简单；2、设备自重小；3、容易维护保养；4、操作方便。
对常规1000t/h,50m门式斗轮堆取料机设备预计可降成本十余万，更重要的一点是维修方便。
DQL1800/1800·35型斗轮堆取料机操作工艺建议1、堆料工艺堆料时可采用开动走行或回转装置的方法进行定点堆料，即当最初堆料时悬臂梁位于较低的俯仰角度位置堆料，以减少因堆料发生的扬尘现象。
随着料堆的增高后开动俯仰装置适当的抬高悬臂。
当料堆达到规定的高度后开动回转机构或走行机构改变堆料的落料点，堆料时要求料堆形状规则整齐，为取料创造较好的条件。
在堆料时不必连续运行走行装置与回转装置。
2、取料工艺简述本机取料适用的物料总高度为17m，全料堆高度可分为4层取料，每层4.25m。
取料时，大车每次定尺走行距离1.2m(即斗轮吃料进尺)可控制在0.9-1.2m之间，不要超过1.2m。
如果超过会发生斗轮，悬臂皮带机，地面皮带机，回转装置的过载。
在实际操作中，首先取最上第一层物料，回转装置每回转一个单程大车走行一个进尺，如此反复直到悬臂下部将要碰到其下部料堆为止，此后下一步为开动大车向与进尺相反的方向运行，调整俯仰角度使其达到取第二层物料的高度开动回转装置取第二层物料，然后大车进尺，回转装置向相反的方向回转继续取料，如此反复直到取最底层物料，请注意对取料过程中每层的进尺次数和回转次数要相同。