三相分离器操作程序
一、设备就位流程连接
分离器安装于交换器与缓冲罐或油罐、点火口和标准计量罐之间，将进入交换器加热的流体通过重力进行分离后气体进行燃烧，液体进罐计量。
二、施工前准备
（1）液面、压力控制系统
1、检查内部浮子的扭矩传动杆动作是否灵活。
2、打开压缩空气供给阀（也可使用氮气瓶，但严禁使用氧气），给油、气、水控制器供气,将液位控制输入压力调到0.14Mpa(20psi)。
3、检查油、水出口管路控制阀的动作是否灵活可靠。
调节液位控制器输出压力到0-14Kpa(0-2psi)时，气控阀为关闭状态，当输出压力为21或42Kpa（3或6psi）时，气控阀应慢慢打开，当输出压力为0.10Mpa(15psi)时，气控阀应完全打开。
4、检查天然气出口阀动作是否灵活可靠。
控制器压力为0-14Kpa（0-2psi）时，气控阀开始关闭；当输出压力为0.10或0.20Mpa(15或30psi)时，气控阀完全关闭。
5、检查压力控制器波纹管的灵敏度。
卸开控制器压力入口管线，将它与静重仪相连接。
将比例阀置于100%处，静重仪加压到波纹管额定压力时，阀应从关闭状态到全开状态，卸压后阀应关严。
（二）冲洗分离器
1、泵水冲洗分离器，直到目测排出的水干净为止。
2、打开液位计排泄阀，检查水流是否通畅。
3、清洗液位计。
a. 关针型阀，卸开上部堵头。
b. 往玻璃管内灌满柴油，用刷子洗刷其内壁。
c. 开排泄阀放掉柴油，装上堵头。
d. 开下部针型阀，待排出水干净后关闭。
e. 将上部针型阀开一半，水流应畅通。
f. 重复上述步骤直至清洗干净后，关闭排泄阀。
4、开分离器油出口控制阀和手动阀冲洗油管线，直到排出的水干净时关闭气控阀和手动阀。
5、打开取样针型阀，若水流畅通则关闭。
6、打开收缩率测定仪的排泄阀，若水流畅通则关闭。
7、清洗收缩率测定仪看窗（方法同3清洗液位计）。
（三）校对液体流量表
1、分离器清洗完毕后，开泵使其灌满水。
2、开分离器流量表旁通及油出口的气动阀，往计量罐泵水。
根据流量表规范调节供水量。
3、慢慢打开一个流量表的进、出口阀，关闭旁通。
4、同时记录某段时间内（一般为15分钟）流过流量表及进入计量罐的水量，其仪表系数为Fm=计量罐量的体积/流量表测出的体积。
5、重复3和4既可逐一求得各流量表的仪表系数。
（四）校对气体流量计
1、检查记录笔并加墨水，上时钟发条。
a. 静压-兰色
b. 压差-红色
c. 温度-绿色
2、感压及传动部件反应灵敏、动作灵活、不卡不框、记录笔下水均匀、画线圆滑而无跳动阻滞现象。
3、校对压差行程。
a. 零位检查。
开平衡阀，压差记录笔应停在零线上。
b. 起表、停表记录笔应沿记录纸上的弧线上下运动，最大偏离不超过
0.5mm。
c. 示值检查，取全程压差的0，50%，100%三个点作正反行程的校对，校验中轻击表壳使指针复位，示值误差不大于允许误差。
4、静压行程校验与压差相同（用静重仪校）。
5、温度示值检查。
温度笔尖在记录纸上指示的温度应为工作环境的温度。
（五）检查孔板装置
1、润滑压板螺丝，压板密封垫应完好，否则应更换。
2、活动检查排泄阀、平衡阀、滑阀及上、下部携带孔板的导轮是否灵活。
3、关滑阀注密封脂。
（六）试压
1、分离器整体试压。
a. 提供压缩空气，打开油水液位自动控制阀，开压力自动控制阀。
b. 关油、水出口手动阀、排泄阀、取样阀、流量表上下流阀、液位计针阀、流量表旁通阀。
c. 关孔板装置滑阀、平衡阀，开排泄阀。
d. 将分离器泵满水，关气出口手动。
泵阀压提到3.4Mpa(500psi)，若不渗不漏再将泵压提到8.3Mpa(1200psi)，稳压10分钟无渗漏则可卸压。
2、流量表试压
a. 关上下流阀及旁通。
b. 开分离器的油出口阀、分离器进口阀，开泵加压到8.3Mpa(1200psi)，既工作压力的90%，稳压10分钟无渗漏即可卸压。
3、安全阀（弹簧式）试压。
慢慢提高压力到分离器工作压力，安全阀应起跳，降低分离器压力，安全阀应回座，回座压力应大于工作压力的0.9倍。
若安全阀不起跳或延时起跳均应进行调节，直到合格。
4、分离器进口旁通阀试压
a. 开分离器的油、水、气出口阀及流量计旁通阀。
b. 关分离器进口阀和旁通阀。
泵压提到分离器工作压力10.0MPa（1440 psi)，稳压10分钟不渗不漏即可卸压。
三、分离器器的操作程序
（一）测试时分离器的操作
1、流程准备
a. 关进口阀，开旁通使流体经旁通。
b. 关所有针型阀。
c. 关流量表进、出口阀，开旁通阀。
d. 液位计看窗阀门处于半开状态。
e. 开压缩空气，给各控制器供气。
f. 将天然气出口自动控制阀打开，关闭油、气手动出口阀。
g. 将选定的孔板放在孔板装置滑阀上部。
关滑阀、平衡阀，上紧压板，打开排泄阀。
h. 关巴顿记录仪上、下流针型阀，开平衡阀。
i. 打开分离器压力表针型阀。
j. 调节液位控制器位于高液位位置，比例度为20%。
k. 调节压力控制器位于低压力位置，比例度为20%。
2、通过取样分析及对喷出物的观察，当含砂等杂质的百分含量小于或等于0.2%时，判断已达到喷净标准，改流程进分离器，开始测试。
a.慢慢打开气出口的手动阀,开进口阀, 关分离器旁通，注意观察分离器的压力变化。
b.开油出口手动阀，检查油出口自动控制阀是否关闭。
c.调节气出口压力控制器的比例阀和压力控制按钮，使分离器的压力慢慢上升到一预定值。
注意观察液位变化。
d.当压力稳定后，调节液位控制器旋钮，控制油水、油气界面在合适的位置。
保证有足够的压力将分离器内的原油压到燃烧器。
3、当分离器压力和液位稳定后开始计量油、气、水产量。
a.打开油流量表上、下流阀门，关旁通。
观察流量表运转情况。
b.根据估计气产量选择孔板并装在孔板装置内，开巴顿记录仪的上、下流针型阀，关平衡阀，压差应在记录卡片仪额定值的1/3-2/3范围内，否则应调整孔板尺寸。
c.根据作业者指令取全取准油、气、水的产量资料。
d.根据作业者指令进行取样。
（二）关井，旁通分离器
1、打开巴顿记录仪的平衡阀，上提孔板至上腔室。
2、旁通油、水流量表。
关油、水流量表的上下流阀门。
3、打开分离器的旁通阀。
4、关油、气、水出口手动阀。
关分离器进口阀。
关井后，打开油出口手动阀。
5、将分离器内液体排到计量罐。
6、将分离器内气体放喷。
7、关压缩空气阀门。
8、往分离器内泵入1-1.5m3含防腐剂的清水。
9、开所有球阀，关所有闸阀和针型阀，准备下层测试。
10、测试全部结束后，用淡水或柴油冲洗分离器以保证清洁。
（三）带压换孔板
1、开平衡阀、滑阀。
2、分别转动上、下腔室传动齿轮杆，将孔板移到上腔室。
3、关平衡阀、滑阀、开排泄阀，泄掉上腔室的压力。
4、松开压板螺丝（不必取出）抽出压板及密封垫。
5、转动上腔室传动齿轮杆，取出拖架和孔板。
6、将选定的孔板置于拖架上并放入上腔室（孔板开口带扩大锥面的一侧，向下流）。
转动上腔室传动齿轮杆，把孔板下移顶住滑阀。
7、装上密封垫和压板，上紧固定螺丝。
8、关排泄阀。
开平衡阀、滑阀。
9、分别转动上、下腔室传动齿轮杆，将孔板移到下腔室。
10、关滑阀、平衡阀。
排泄阀泄掉上腔室压力后关闭。
（四）原油收缩率测定器—测收缩率
1、关进口阀，开液体排泄阀，关气体排泄阀。
2、慢慢打开天然气进口阀，用天然气冲洗3-4次。
3、关液体排泄阀，让测定器压力达到分离器压力，检查有无漏失，关闭天然气进口阀。
4、开油进口阀，稍开天然气排泄阀，让天然气慢慢溢出。
待测定器液位升到刻度“0”处时关闭。
5、记录测定器的温度、压力。
6、30分钟后记录收缩的百分比及温度。
7、关天然气排泄阀，慢慢打开天然气进口阀使测定器内有足够的压力。
8、关天然气进口阀，慢慢打开测定器底部排泄阀，将测定器内的残油排入指定的容器内。