橡胶硫化常见问题及解决方法
NO.
问题
原因
解决方法
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缺胶，表现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1.半成品重量或尺寸不足；
2.胶料流动性太差；
3.温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低；
4.胶料焦烧，时间太短；
5.胶料摆放位置不当，胶料不易充满模腔；
6.装模，合模速度，引起焦烧；
7.模具结构不合理，胶料不易充满模腔；
4.胶料在使用前要经过充分热练，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热练好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生。
5.例如某些氟橡胶塑性很差，当胶料以片状、块状、条状装模时，各胶片、胶块、胶条之间正常硫化温度下融合就很困难，常有分层，开裂现象发生，若采用低温硫化，问题会更严重，预防措施：热练要充分、采用与制品相似的毛坯装模、尽量采用高温硫化
6.检查胶料硫化点或调整配方
7.导致局部疏松的原因很多，如模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
8.如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。
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鼓泡、气泡
1.硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；
2.硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
4.控制装模时间。
5.检查设备压力情况；
4.缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。
5.对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6.装料时尽量使胶料均布模腔。
7.提高胶料热练质量。
8.对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分段升温硫化法。
9.调整配方。
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分层、开裂
1.返回胶（胶料热练后没有用完剩下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
2.胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。
3.脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层，开裂。
4.混炼不均或喷霜。
5.胶料塑性太差
1.适当增加薄通次数。
2.如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3.除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。
3.加压太快，合模迅速，气体来不及排出；
4.缓压不当，或没有缓压；
5.模具结构不合理；
6.装料方法不当，模腔内空气不易排出；
7.胶料中有空气或水分；
8.硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
9.胶料硫化速度过快。
1.应查明原因，采取相应措施。
2.应适当增加压力。
3.缓缓增压，使模具慢慢闭合。
2.一些机械强度不高的橡胶，如硅橡胶此种缺陷较多，出现这种情况时，应适当降低出模温度。
3.在容易撕裂处多喷洒脱模剂
4.按作业指导书生产作业。
5.改进模具设计
按规定清洗模具
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3.硫化温度高，时间短；
4.装模时间过长，胶料过硫；
5.设备压力波动；
6.胶料硫化速度过快；
7.对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小；
8.缓压太迟。
1.增加或检查压力波动的原因。
2.使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。
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脱模开裂
1.过硫。
2.脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，于后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。
3.未使用脱模剂，或使用不足。
4.脱模方法不当。
5.模具结构不合理。
6.模腔污染。
1.因过硫制品弹性不够，出模时易造成机械拉伤，一般情况下，适当降低硫化温度，缩短硫化时间。
6.加强操作人员操作培训
7.改进模具
8.减慢加压速度，使胶料在压力下缓缓流入模腔
9.适当增加压力
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对合线开裂，表现为模具对合处产品开裂，有时候飞边内缩现象。
1.压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力；
2.硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂；
8.加压太快，胶料未填满模腔之前就被挤出模腔外，使飞边加厚而产品缺料；
9.压力不够，胶料不能充满模腔。
1.控制预成型半成品质量；
2.在产品允许的情况下，增加胶料塑性，在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油
3.适当降低模温，另，硅胶没有严格的正硫化点，胶料可以在较低的温度下装模
4.改进配方。
5.提高操作技能