金属的分类：1.（1）黑色金属（2）有色金属：轻金属、重金属、贵金属、稀有金属、半金属）重金属：Cu、Pb、Zn、Ni、Co、Sn、Hg、Sb2.重金属的冶炼方法：火法、湿法、电冶金3.湿法冶金的主要流程：浸出、分离、净化、提取。
3.有色金属冶金面临的问题：1、高效的方法 2、节能 3、降耗 4、减排二次资源又称再生资源铜冶金1.（1）火法炼铜——硫化铜矿的各种铜精矿废杂铜（2）湿法炼铜——氧化铜矿、低品位废矿、难选复合矿2.火法炼铜处理：硫化铜矿湿法炼铜处理氧化铜矿、造锍熔炼、铜锍吹炼、粗铜的精炼（火法精炼、电解精炼）3.造锍熔炼的主要反应及反应式：（1）高价硫化物的热分解反2FeS2(s)→2FeS(s)+S2(g) 2CuFeS2(s)→Cu2S(s)+2FeS(s)+1/2S2(g) S2(g)+2O2(g)＝2SO2(g)（2）硫化物氧化反应2CuFeS2+5/2O2=(Cu2S·FeS)+FeO+2SO2 2FeS2+11/2O2=Fe2O3+4SO23FeS2+8O2=Fe3O4+6SO2 2CuS+O2=Cu2S+SO2（3）交互反应(造锍反应)FeS(I)+Cu2O(I)=FeO(I)+Cu2S(I)（4）造渣反应2FeO(I)+SiO2(S)=(2FeO·SiO2)(l)4.铜锍（冰铜）的组成：铜锍是重金属硫化物的共熔体。
以Cu2S、FeS为主5. 铜锍吹炼过程中Fe3O4有何危害？怎样抑制其形成？（1）Fe3O4危害：（2）控制Fe3O4的措施和途径：1）适当提高吹炼温度。
2）保持渣中一定的SiO2含量。
3）勤放渣。
4）6.铜的造锍熔炼过程中Fe3O4有何危害？生产实践中采用哪些有效措施抑制Fe3O4的形成？（1）Fe3O4危害：（2）控制Fe3O4的措施和途径：（影响Fe3O4破坏的主要原因是渣成份和温度，其次为锍品位与炉气成份）措施：1）.尽量提高熔炼温度2）.适当增加炉渣中SiO2含量一般为35％以上；3）.控制适当的冰铜品位（含Cu40~50%）,以保持足够FeS 量；4）.创造Fe3O4与FeS和SiO2的良好接触条件。
7.（1）渣中铜损失的形式：机械夹带和溶解（2）原因：（3）减少铜在渣中的损失包括两方面的内容：一是减少炉渣产出量；二是降低渣中铜的含量。
（4）影响渣中铜含量的因素：炉渣的组成、体系的氧势、熔体温度、操作制度、管理水平等。
8.减少铜在渣中损失途径：（1）选择成分适当的炉渣（2）减少造渣量，使铜在渣中的绝对损失减少（3）尽可能过热熔炼产物（4）增大沉清分离时间，控制铜锍面积在规定范围内（5）稳定铜锍品味在合格范围内（6）稳定技术条件，保持适当炉温，使炉况正常化（7）熔炼前做好炉料准备工作9.（1）冰铜是以颗粒的形式从渣中沉落汇集到下面的冰铜层中。
（2）合理的炉渣成份是保证良好分离效果的重要因素。
（3）铜锍是金、银和铂族金属的良好捕集剂。
10.炉渣的作用：能使精矿和熔剂中的脉石、燃料中的灰份集中到一起。
熔炼炉渣的绝大部分组成是FeO和SiO2（2FeO·SiO2（铁橄榄石）），其余少量成分是CaO、Al2O3和MgO等。
11.铜锍吹目的：除去铜锍中的铁和硫以及其它杂质，获得粗铜。
造渣期（白锍）、造铜期（不加熔剂、不造渣）铜锍是贵金属的良好捕集剂。
12.分两期的原因以及反应式分为两个阶段的原因：若要使FeS、Cu2S同时氧化，则为两者△G的焦点，不易实现。
（吹炼期间不可能得到金属Fe）原因：13.根据热力学分析，铁的化合物不会按反应 2FeO+FeS=3Fe+SO2发生生成金属铁。
（ΔG大于0，该反应不可能发生）利用Fe3O4的难熔特点，可以在炉壁耐火材料上附着成保护层，利于炉衬寿命的提高。
在实践生产上，称之为挂炉作业。
14.铜锍吹炼过程中杂质元素的行为：（1）Ni3S2在吹炼过程中的变化：氧化为NiO，NiO不能完全入渣。
（2）CoS在吹炼过程中的变化，生成的CoO与SiO2结合成硅酸盐进入转炉渣。
（3）ZnS在吹炼过程中的变化，锍中的锌约有70%~80%进入转炉渣，20%~30%进入炉气。
（4）PbS在吹炼过程中的变化，PbS的25%~30%被氧化成PbO造渣，40%~50%直接挥发进入烟气，25~30%进入白铜锍中。
（5）PbS的25%~30%被氧化成PbO造渣，40%~50%直接挥发进入烟气，25~30%进入白铜锍中。
（6）砷，锑，大部分被氧化成As2O3、Sb2O3挥发进入烟尘, 少量被氧化成As2O5、Sb2O5进入炉渣。
（7）贵金属基本上以金属形态进入粗铜相中。
15.(P-S)：侧吹卧式转炉：转炉炉壳是由厚20～25mm的锅炉钢板焊接成的圆筒，在炉壳内部衬有镁质和镁铬质耐火材料。
铜锍转炉吹炼的产物有: 粗铜、转炉渣、烟尘、烟气粗铜火法精炼1.精炼的目的：除杂、提取有价金属（设备：反射炉、回转式精炼炉）2.简述粗铜火法精炼的过程原理：（1）氧化过程：（2）还原过程：3.火法精炼过程中为什么镍较难除去？4.（1）硫以SO2的形式去除（2）锌：炉气中被氧化成ZnO。
由收尘设备回收（3）铁生成铁酸盐造渣5.火法除镍有两种方法：(1) 熔析法 (2) 加熔剂造渣6.常用的除砷、锑方法有两种类型：（1）挥发法 2）加熔剂法7.精炼过程中还原作业的目的是什么？过还原的害处？（1）目的（2）过还原的害处：当铜液凝固时，内部残留的氧与氢结合生成大量水蒸气，冲破表层，破坏阳极板面。
过还原时，由于铜水中含氧极少，引起氢含量急8.一般粗铜含硒、碲较低，不进行脱除作业。
在电解时从阳极泥回收。
铜的电解精炼1..电解精炼：阴极比阳极多一块（1）电解槽内电极间的电路为并联，槽与槽间为串联（复联法）（2）电解液循环方式：上进下出——有利于阳极泥沉降且液温较均匀（3）电流密度提高——循环速度加快（4）电能消耗正比于槽电压，而反比于电流效率（5）电解液的净化：①脱铜生产硫酸铜，不溶阳极电解析出铜②电积析出砷、锑、铋③从电积脱铜后液中蒸发浓缩或冷却结晶出硫酸镍2.阳极越负越易失去电子，阴极越正越易得电子3.亚铜离子的影响：阳极发生2Cu+=Cu2++Cu (Cu2O+H2SO4=CuSO4+Cu+H2O)，生成铜粉进入阳极泥，使贵金属含量下降，使电解过程复杂化。
4.阳极杂质在电解过程中的行为：1）比铜显著负电性的元素：锌、铁、锡、铅、钴、镍；2）比铜显著正电性的元素：银、金、铂族元素3）电位接近铜但较铜负电性的元素：砷、锑、铋4）其他杂质：氧、硫、硒、碲、硅等5. 电解精炼过程中：（1）阳极反应Cu – 2e = Cu2+阴极反应：Cu2++ 2e = Cu（2）连接方法都用复联法；槽与槽之间串联，阴阳极之间并联铜的阳极泥落到槽底6.电解过程中的金属钝化，是指作为电极的金属，在电流的作用下，某种程度地失去转入溶液的能力。
浓差极化是引起阳极钝化的主要原因。
另一原因是阳极泥的作用。
7.克服阳极钝化有以下措施：（1）火法精炼要尽可能地将杂质除去（2）控制适宜的阳极浇铸温度（3）控制合理的电解液成分和温度（4）适当增加电解液的循环速度，选择合理有效的循环方式。
（5）使用活化剂（如Cl-）和新型添加剂（6）一定程度的震动电极8.电解的工艺参数：一般铜的阳极电解周期20天，设备：电解槽（电解过程中阴极板的个数比阳极板的多一个，电积时阳极比阴极多一个），电流效率（95%---98%）9.生产上采用哪些有效措施降低电解过程的电耗？（铜的电解精炼）答：（1）降低槽电压方法（2）提高电流效率方法10.铜电解精炼和铜电积有哪些相同点和不同点？相同点：（1）（2）不同点：（1）（2）11.提高阴极铜质量措施：1、降低电解液中的悬浮物含量2、提高阴极铜结晶致密度12.电解液的净化流程：首先，用加铜中和法或直接浓缩法其次，采用不溶阳极电解沉积法最后，采用蒸发浓缩或冷却结晶法，从脱铜电解后液中产出粗硫酸镍。
国内电解液净化流程主要有以下四种：（1）鼓泡塔法中和生产硫酸铜，电解脱除砷、锑、铋，电热蒸发生产粗硫酸镍；（2）中和法生产硫酸铜，电解脱砷、锑、铋，蒸汽蒸发浓缩生产粗硫酸镍；（3）中和、浓缩法生产硫酸铜，电解法除砷、锑、铋，冷冻结晶生产粗铜硫酸镍；（3）高酸结晶法生产硫酸铜，电解法除砷、锑、铋，电热蒸发生产粗硫酸镍。
13.永久阴极铜电解技术的特征是使用不锈钢阴极取代传统的始极片。
14.湿法冶金（1）浸出方法：搅拌浸出、槽浸、就地浸出、堆浸（2）焙烧的目的：①使铜的硫化物转化为可溶于水的硫酸盐和可溶于稀硫酸的氧化物②使铁的硫化物转化为不溶于稀酸的氧化物③产出的SO2用于制硫酸（3）影响浸出反应速度的因素：溶剂浓度、温度、焙砂粒度、搅拌条件（4）细菌浸出主要菌种：氧化亚铁硫杆菌。
细菌浸出主要是处理低品位难选复合矿或废矿（5）当温度较高时，过程总速度取决于气体的扩散速度。
低时反之铅冶金：1.硫化铅是炼铅的主要原料2.烧结焙烧有两个主要目的：（1）除去铅精矿中的硫和砷、锑等易挥发的物质；（2）将粉料烧结成块。
3.焙烧的产物：金属氧化物（最理想）、硫酸盐、金属4.常用的烧结设备：鼓风带式烧结机5.影响铅鼓风炉熔炼还原能力的主要因素是焦率、料柱高度、炉温、还原时间和风焦比。
6.鼓风炉进料顺序为焦炭—返渣—烧结块—其他物料(铁屑、其他含铅返料)。
7.鼓风炉内按温度可分为四个区：预热区、还原区、熔化区、风口区8.鼓风炉熔炼产物： 1）粗铅： 2）炉渣： 3）铅冰铜（锍)、 4）黄渣（砷冰铜） 5）烟气 6）烟尘9.硫化铅精矿直接熔炼方法可分为两类：（1）、闪速熔炼（反应发生在炉膛）。
如基夫赛特(Kivcet)法（2）、熔池熔炼（反应发生在熔池）。
如QSL法、奥斯麦特法和艾萨法(Ausmelt、Isa)、卡尔多法(Kaldo)等。
10.QSL生产实践：（1）氧化段：铅精矿、熔剂和烟尘按配料计算比例充分混合、制粒后，连续加入炉子的氧化段。
工业氧通过浸没在熔体中的氧枪进入。
熔池内的熔体剧烈地翻动，并在高氧位情况下进行气-液-固三相的成分接触和迅速反应，产出硫含量低的粗铅和铅含量较高的熔渣，称为初渣。
初渣铅含量高，占炉料总铅量的40%~50%,其熔点低，使氧化段可在较低温度下操作。
（2）还原段：初渣经隔墙下方的熔体通道进入还原段。
由设在炉子底部的还原枪喷送粉煤，使熔渣中的氧化铅和硅酸铅等还原为金属铅，在低氧位下进行初渣贫化。
贫化产生的铅回流并与氧化段形成的铅汇合，经虹吸口放出。
贫化后的熔渣称为终渣，经还原段端部的渣口连续放出。
还原段随着铅不断被还原析出，渣熔点不断上升，故还原段需补充燃料燃烧以提高炉温。
11.（1）氧化段的氧枪为两个同心管组成，１）内管输送氧气，２）两管间的环套输送氮气对氧枪冷却的作用。