切削用量对切屑变形的影响：切削速度：切削塑性金属材料时，切削速度对切削变形的影响呈波浪形；进给量：进给量增大，则切削厚度增大，切削变形减小，变形因数减小；背吃刀量：对切屑变形的影响较小。

切屑卷曲和折断机理：切屑沿刀具前面流出的过程中，受到前面的挤压和摩擦而进一步变形，使得切屑底部被挤而伸长，切屑背面相对缩短，切屑就自然会逆时针卷曲。

如果刀具的前角较小，则切屑流出过程中受到的挤压和摩擦变大，切屑就会卷得更紧。

切屑卷曲过程中，若切屑中的弯曲应力达到材料的弯曲强度极限，则切屑就会自行折断。

切屑卷曲与折断的机理解释①自由切屑的卷曲机理由于前刀面和剪切面上对切屑的作用力大小相等，方向相反，但是不共线，因而产生了弯矩，导致切屑卷曲。

（刘培德）②受控切屑的卷曲机理图1-12a为带倒棱的全圆弧形卷屑槽的卷屑机理，图1-12b为直线形卷屑槽的卷屑机理。

都采用卷屑槽的方式实现切屑卷曲的控制。

③切屑折断的机理图1-13分别为螺卷屑、发条状屑和C形屑折断的机理，其主要原因是由于切屑环的内侧拉应力大于切屑材料的弯曲应力极限。

影响切屑卷曲和折断的主要因素：工件材料性能：工件材料的屈服极限、弹性模量越小，塑性越低，越易折断；切削用量：切削厚度小，背吃刀量大，切削速度高，断屑难；刀具前角：前角小，变形大，易折。

影响切削力的因素：工件材料的影响（系数CF 或单位切削力kc体现）工件材料的强度、硬度、塑性和韧性越大，切削力越大。

（二）切削用量的影响背吃刀量ap↑→Ac成正比↑， kc不变， ap的指数约等于1，因而切削力成正比增加；进给量f↑→Ac成正比↑，但 kc略减小， f 的指数小于1，因而切削力增加但与f 不成正比。

速度v 对F 的影响分为有积屑瘤和无积屑瘤两种情况，在无积屑瘤阶段， v ↑→变形程度↓→切削力减小切削温度的分布规律：1.剪切面上各点的温度基本一致;2.前、后刀面上的最高温度都处于离刀刃一定距离的地方；后刀面的温度降低和升高在极短时间内完成；3.在剪切区域内，垂直于剪切方向上的温度梯度较大；垂直于前刀面的切屑底层的温度梯度较大；4.工件材料塑性越大，前刀面与切屑的接触长度越长，温度分布越均匀；工件材料脆性越大，最高温度所在的点离刀刃越近；工件材料导热系数越低，前、后刀面上的温度越高。

刀具磨损机理：①前刀面磨损产生机理：切塑性材料，v 和ac较大时，切屑与前刀面完全是新鲜的表面接触和摩擦，化学反应强烈；高温高压下，切削液难以进入刀屑接触区，产生前刀面磨损。

②后刀面磨损（磨损带磨损）产生机理：切铸铁或v 和ac较小切塑性材料时，由于刀具后刀面与工件已加工表面接触区的挤压和摩擦而造成后刀面磨损。

③边界磨损产生机理：边界处的加工硬化层、硬质点、较大的应力梯度和温度梯度所造成。

刀具破损的形态及原因：一、刀具脆性破损崩刃：在切削刃上产生小缺口，是一种早期破损的形式碎断：在切削刃上发生小块碎裂和大块断裂。

剥落：在前后刀面几乎平行于切削刃而剥下的一层碎片。

裂纹破损：刀具在较长时间断续切削后，由于疲劳而引起裂纹的磨损。

二、刀具塑性破损切削时，由于高温高压的作用，在前后刀面和茄屑的接触层上，刀具表面材料发生塑性流动而丧失切削能力。

三、刀具脆性破损的原因发生破损的原因主要有：冲击、机械疲劳和热疲劳。

1.引起早期破损的原因主要是机械冲击造成的结果。

2.刀具后期疲劳破损的原因是在机械与热冲击作用下，刀具内裂纹失稳扩展所致。

加工硬化产生的原因一方面，已加工表面的形成过程中，表面金属层经受了复杂的塑性变形。

另一方面，低于相变温度的切削温度使金属弱化，更高的切削温度使金属发生相变。

已加工表面就是上述两个方面的综合结果。

如果是塑性变形占主导地位，产生加工硬化，即强化作用；如果是切削温度占主导地位，当切削温度引起退火时，产生弱化作用；当切削温度引起淬火时，产生强化作用。

切削条件的合理选择①刀具材料：要求耐磨、强度高、耐热冲击。

如YW类和YN类硬质合金。

选用高温高硬度的高钒高钻高速钢；或选用碳化物细小均匀的钼系高速钢以避免崩刃；②切削用量：为普通结构钢的1/8～1/2左右，当材料强度σb=1.47～1.666Gpa时，切削速度v=40～65m/min，材料强度增大时，切削速度按反比于其强度的平方进行修正；用高速钢刀具时，切削速度很低，一般v=3～10m/min。

进给量一般要大于0.05 mm / r ；③刀具参数：为了防止崩刃，增强刀刃，前角应选小值或选负值，刀刃的粗糙度应该很小，刀刃刃形上不应有尖角，尖角必须用圆弧代替，刀尖圆弧半径在0.8mm以上；④切削液：充分冷却，使用硬质合金刀具时不宜使用水溶性切削液，以免刀刃承受较大的热冲击，引起崩刃；⑤切削加工性改善：荒车及粗车一般应在退火或退火状态下进行，同时要注意断屑问题。

切削条件的合理选择1、刀具的选择刀具的刀刃应该始终保持锋利。

前角应为正值，但不能过大，后角一般应稍大一些。

2、切削用量的合理选择很重要，一般是低切削速度，中等偏小的进给量，较大的背吃刀量。

应该使刀刃在冷硬层以下进行切削。

镍含量对镍基高温合金的切削速度影响很大。

镍含量较低时，切削速度可稍高一些。

例如含镍 60 ％时， v = 13m 八 11in ；含镍 50 ％时， v = 20m / n lin ；含镍 45 ％时， v = 26m 】 min 。

3、应该选择合适的切削液。

对于镍基高温合金应避免使用含硫的切削液，否则会对工件造成应力腐蚀，影咆零件的疲劳强度。

4、工艺系统刚性要高，机床功率应足够大。

结构分类一、焊接式硬质合金车刀具有以下特点：（1）结构简单、制造方便、使用灵活；（2）切削性能主要取决于工人刃磨的技术水平。

（3）刀杆不能重复使用。

（4）硬质合金与刀杆的线膨胀系数不同，易出现裂纹二、机夹可重磨式车刀：用机械夹固的方法将刀片固定在刀杆上，由刀片、刀垫、刀杆和夹紧机构组成。

机夹可重磨式车刀具有以下特点：（1）不产生焊接应力和裂纹；（2）刀杆可以重复使用；（3）刀片可以多次刃磨；（4）切削性能取决于工人的技术水平；（5）刀杆制造复杂。

三、可转位机夹车刀：把可转位刀片用机械夹固的的方法安装在特制的刀杆上使用的刀具。

机夹可转位车刀的组成与机夹可重磨式车刀的相似，具有以下优点：（1）切削和断屑性能稳定；（2）换刀时间短；（3）避免了焊接和刃磨热应力和热裂纹；（4）有利于硬质合金等新型材料的合理地使用和刀杆刀片专业化生产。

可转位车刀刀片的夹紧应满足的要求（1）定位精度高：转位或换刀后刀尖位置的变化在允许的工作精度范围。

（2）夹紧可靠：夹紧力指向定位面，刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合。

（3）排屑流畅：刀具前面无阻碍，切削顺畅排出。

（4）结构简单、使用方便：转位和换刀方便、迅速。

（5）夹紧元件应满足标准化、系列化、通用化要求。

麻花钻的结构缺陷与刃磨1.麻花钻结构的缺陷①切削刃上各点前角和后角各不相同，切削能力悬殊；②刃倾角和切削速度方向不一致，因而各点的切屑流出方向不同，不利于卷屑。

③主切削刃全部参与切削，切削宽度大，刀刃上各点切削不等，易形成螺旋形切屑，排屑困难。

④钻头刚度低、孔的轴线易偏斜、易摆动，形位公差大。

⑤刀尖处摩擦大，发热量大，散热条件差，磨损快。

2.麻花钻的刃磨刃磨过渡刃：将主副切削刃的交界处磨成双重顶角或多重顶角。

修磨横刃：将横刃修短，并修处前角。

修磨前刀面：修磨分屑槽：修磨刃带：群钻把主切削刃修磨成折线刃或圆弧刃，增大刀尖角，改善散热条件；把横刃修磨短，减小轴向力，增大横刃前角；修磨前刀面，增大钻心出的前角；修磨后刀面，减小其与已加工孔壁的摩擦；在切削刃上开分屑槽，方便排屑。

枪钻（单刃外排屑深孔钻）：多用于加工直径较小（3mm～13mm）、长径较大（100～250mm）的深孔。

枪钻的结构：钻头、钻杆、钻柄。

无横刃，钻尖相对于钻头轴线偏心e,形成外刃和内刃。

枪钻的工作原理：工作时高压切削液从钻柄后部注入，经过钻杆由钻头前面的口喷向切削区。

切削液对切削区实现冷却润滑作用，同时以高压力经钻头的V型槽强制排除。

枪钻的特点：（1）导向好，消振好；（2）冷却润滑好；（3）排屑性能好。

铰削特点与铰刀的合理使用（一）铰削的特点1.铰削过程是复杂的切削和挤压摩擦过程；2.铰削精度高；3.铰削效率高：4.适应性差；（二）铰刀的合理使用1.合理选择铰刀的直径；2.铰刀的装夹要合理；3.铰削用量要适中；4.选择合理的切削用量和切削液；5.合理刃磨；6.根据加工对象正确选择铰刀的类型。

铣刀几何角度的特点及选择（1）前角的选择根据刀具和工件的材料确定。

一般小于车刀；高速钢比硬质合金刀具要大；塑性材料→前角↑；脆性材料→前角↓；强度↑、硬度↑→负前角。

（2）后角的选择在铣削过程中，铣刀的磨损主要发生在后刀面上，采用较大的后角可以减少磨损；当采用较大的负前角时，可适当增加后角。

（3）刃倾角的选择立铣刀和圆柱铣刀的外圆螺旋角β就是刃倾角λs。

β↑，实际前角↑，切削刃锋利，切屑易于排出。

铣削宽度较窄的铣刀，增大β的意义不大，故一般取β=0或较小的值。

依据铣刀与工件加工面的相对位置（吃刀关系）分三种：1）对称铣：切入、切出时切削厚度相同。

2）不对称逆铣：切入时切削厚度小于切出时切削厚度。

3）不对称顺铣：切入时切削厚度大于切出时切削厚度。

端铣的特点：（1）对称铣削时，每个刀齿切入切出时的切削厚度相等，平均切削厚度大，用于加工具有冷硬层的淬硬钢；（2）不对称逆铣的切入冲击较小，用于加工普通碳钢和低碳合金钢；（3）不对称顺铣在铣削不锈钢和耐热合金时，可以减少硬质合金的剥落磨损。

圆周铣削根据切削层参数变化的不同分为：1）逆铣：铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件的进给方向相反。

刀齿的切削厚度从零逐渐增大，由于切削刃钝圆半径的影响使得切削开始时，刀齿在工作表面上打滑、产生挤压和摩擦，直到切削厚度大于切削刃钝圆半径时刀齿才切入工件，切削力有将工件抬起的趋势，容易引起振动。

2）顺铣：铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同。

刀齿的切削厚度从最大逐渐减小刀零，避免了切入时的挤压、滑擦和啃刮现象。

刀齿切削距离短，铣刀寿命长，已加工表面质量好，特别适合加工硬化性强的难加工材料，避免了振动，安全可靠。

当逆铣时，纵向铣削分力与驱动工作台的纵向力方向相反，丝杠与螺母间的传动始终保持紧贴，不产生窜动，切削平稳。

顺铣时，纵向铣削分力与驱动工作台的纵向力方向相同，由于进给力的变化，会使工作台带动丝杠出现窜动，造成振动、进给不均匀，严重时会出现打刀。

高速切削加工理论在常规切削速度范围内，切小温度随切削速度的提高而升高，但当切削速度达到一定值时，切削温度会随切削速度的提高而降低，且该临界切削速度与工件材料有关。