原材料检验规范
1.1原材料材质报告应符合GB/T699优质碳素结构钢GB/T700普通碳素结构钢和GB/T3077合金结构钢要求。
板材外形尺寸应符合GB/T709热轧钢板品种，抽查率100%。
圆钢外形尺寸应符合GB/T702热轧圆钢抽查率100%见CHFT-ZY-01-8.
2.4-200
3.
4.1.4 型材尺寸应符合ＧＢ／Ｔ９７８７－１９８８热轧等角钢，ＧＢ／Ｔ７０６－１９８８热轧工字钢，ＧＢ／Ｔ７０７－１９８８热轧槽钢，ＧＢ／Ｔ３２７７－１９９１花纹钢板，ＧＢ／Ｔ８１６２－１９９９结构用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ８１６３－１９９９输送液体用无缝钢管，ＧＢ／Ｔ３０９１－２００１低压流体输送用无缝钢体管，抽查率100%．４.１.５不合格品按＜不合格品控制程序＞执行．
1.2用于焊接结构的各种钢材在划线下料前，其钢板局部的平面度，型钢各种变形超过下列规定，均须矫正，达到要求的允许偏差才可划线。
a)厚度小于14mm的钢板，钢带的直线度，每1m长度内，小于1.5mm。
厚度大于14mm的，每1m长度内，不大于1mm。
b）角钢，槽钢，工字钢，管子的直线，每1m长度内，不大于1mm，且最大不大于5mm。
c)角钢两腿的垂直度，不大于腿宽度的1%。
d)工字钢，槽钢翼缘的倾斜度，不大于翼缘宽度的1.25%。
1.2.1用于焊接结构的钢材的钢号，规格，尺寸应符合图样要求．若不符合要求时，应按工厂材料代用制度代用．材料代用应有责任工程师签字．
1.2.2用焊接结构件的焊条应符合图样规定。
图样未做出规定的，应符合GB5117《低碳钢焊条》，GB5118《低合金钢焊条》，GB948《对焊焊条》的规定。
1.2.3用于焊接结构件的钢材和焊接材料，须经技术检查部门依据其质量证明书检验后方可使用。
对方无牌号，无质量证书的钢材和焊接材料，须进行检验和鉴定，确定其牌号后方可使用。
1.2.4钢材上必须有清晰，牢固的标志。
严禁使用牌号不明，为经技术检查部门验收的各种材料。
1.2.5成批验收的钢板，每批钢板应有统一炉号，同一厚度，统一热处理制度的钢板组成。
1.2.6图样规定有力学性能和工艺性能要求，应做力学和工艺性能试验。
试验项目和试验方法应符合GB150，GB223，GB228，GB232，GB/2106，GB4159，GB4338，GB/T2970的相关规定。
2.2钢材表面质量。
2.2.1钢材表面应平整，端头和边缘整齐，不允许存在有凹凸，裂纹，气泡，结疤，折叠和夹杂等缺陷，不允许有分层，无严重锈蚀。
2.2.2有上述表面缺陷的钢板，允许清理。
清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚
度。
缺陷清理处应平滑无棱角。
其他缺陷允许存在，但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度允许公差之半。
并应保证缺陷出钢板的最小厚度。
2.3 钢材检验后应做好检验记录。
（表1）
钢材检查记录
产品（零部件）编号表1
2.4 下料前，钢材的变形超过允许偏差时，必须矫正后方可使用。
矫正的方法分冷矫正和热矫正两种：
a. 钢材冷矫正应使用辊式矫正机或压力机进行。
也可采用手工矫正，但锤痕深度不得超过下列规定。
钢板、钢带厚度小于10㎜的，锤痕深度不大于0.5㎜。
厚度大于10㎜的，锤痕深度不大于1㎜。
型钢腿或翼上，锤痕深度不大于1㎜。
腹板上，锤痕深度不大于0.5㎜。
b.当钢材变形程度大或设备能力不足时，可采用热矫正。
热矫正时，应将钢材加热到900~1100℃进行矫正（普通低合金钢采用较低温度）。
矫正后的钢材表面不得有凹凸伤痕和锤迹。
当钢材的温度在300~500℃或低于-25℃时，不允许对钢材进行任何打击。
c.对允许局部加热的钢材，其局部变形可用火焰矫正。
火焰矫正时，常采用600~800℃的加热温度，一般不超过850℃。
2.5 成批生产的零部件，必须依下料样板下料。
下料样板必须按下料、划线、和装配工序分别制作。
各类样板均用薄铁皮制作。
2.5.1 下料样板的制作须考虑到结构件在焊接时所产生的收缩量。
收缩量大小按工艺要求的规定。
2.5.2 焊接结构件的装配间隙在设计图样中不作考虑。
但制作下料样板时应予以考虑。
装配间隙允许为1~1.5㎜。
（图1）
图1
2.5.3 样板的制作还须考虑切割余量、火焰矫正收缩余量及加工余量。
2.5.4 样板的外围尺寸偏差应在-0.5~ -1㎜范围内。
2.5.5 钻孔用划线样板的孔距应符合图样要求。
若图样无公差要求的，两孔中心距偏差为±0.5㎜。
孔中心线与板边缘的距离偏差为±1㎜。
2.5.6 每个样板都必须注明工号、图号、材料断面尺寸、钢号和用该样板所制造零件的每台数量。
样板须经检验合格后方可使用。
2.6 号料前应仔细检查下料样板是否有变形。
号料时，应划出实际用料线、余量线、中心线及弯曲线，并注明接头处的字母和焊缝代号，如零件在现场装配（或现场加工），应根据图样要求注明。
号好料的钢材，应注明工号、图号、名称、件号、规格、钢号、每件台数。
并应进行钢号移植。
钢材下料可用机械剪切或气割，厚度大于16㎜的钢材应优先采用气割。
2.7 钢材切断后，边棱应与表面垂直。
切断面的倾斜度应不大于1:10。
边棱上的堆积物、毛刺和凹凸不平须铲除。
2.8 机械剪切后，切断边的表面允许有深度不超过1㎜的压痕和高度不大于0.5的毛刺。
2.9机械剪切线与号料线，偏差不大于表2规定
表2 ㎜
2.10 气割线允许偏差如下：
a.用手工切割时，不得超过±1.5㎜。
b.自动或半自动切割时，不得超过±1.0㎜。
2.11 气割的质量按JB3092《火焰切割面质量技术要求》中的规定。
对非焊接面的切割表面上的缺陷，必须焊补修平。
2.12 图样未注明的焊接结构零件的尺寸偏差按表3规定。
表3 ㎜
注：尺寸偏差对孔、槽取“＋”值，轴、厚度、长度取“－”值，不通孔深度取“＋”值。
2.13 厚度大于16㎜的钢板剪切后，含碳量大于0.27﹪的钢材气割后，以及必须除去的扁钢两边的弯曲度又无法用辊子矫正时，必须刨边。
其它钢材切割后要求刨边的，应注明。
2.14 钢材刨边后，边棱直线度不大于构件长度的1/2000，最大不得超过1.5㎜。
刨过边的零件尺寸与设计尺寸相差不得超过1.5㎜。
2.15 焊接坡口的尺寸偏差应符合GB/T985-1988《手工电弧焊、焊接接头的基本型式与尺寸》的规定。
2.16 钢材成型弯曲时，应符合相关规定。
弯曲成型的筒体尺寸偏差（表4）
管子弯曲半径偏差，圆度偏差及允许的波纹深度（表5）
弯曲成型的筒体尺寸偏差
表4 ㎜
管子弯曲半径偏差，圆度偏差及允许的波纹深度
表5 ㎜。