成绩电气控制与PLC课程设计说明书直流电机调速控制系统设计.Translate DC motor speed Control system design学生姓名王杰学号20130503213学院班级信电工程学院13自动化专业名称电气工程及其自动化指导教师肖理庆2016年6月14日目录1 直流电机调速控制系统模型 01.1 直流调速系统的主导调速方法 0因此，降压调速是直流电机调速系统的主导调速方法。
01.2 直流电机调速控制的传递函数 01.2.1 电流与电压的传递函数 (1)1.2.2 电动势与电流的传递函数 (1)由已学可知，单轴系统的运用方程为: (1)1.3 直流调速系统的控制方法选择 (2)1.3.1 开环直流调速系统 (3)1.3.2 单闭环直流调速系统 (3)由前述分析可知，开环系统不能满足较高的调速指标要求，因此必须采取闭环控制系统。
图1-4所示的是，转速反馈单闭环调速系统，其是一种结构相对复杂的反馈控制系统。
转速控制是动态性能的控制，相比开环系统，速度闭环控制的控制精度及控制稳定性要好得多，但缺乏对于静态电流I的有效控制，故这类系统被称之为“有静差”调速系统。
(3)1.3.3 双闭环直流调速系统 (4)图1-4 双闭环控制直流调速控制系统 (4)1.3.3.1 转速调节器（ASR） (4)1.3.3.1 电流调节器（ACR） (4)1.4 直流电机的可逆运行 (5)1.2 ×××××× (7)1.2.1 电流与电压的传递函数 (7).. 7 3 PLC在直流调速系统中的应用 (8)2 ××××× (9)2.1 ×××××× (9)2.1.1 ×××× (9)3 ××××× (11)3.1 ×××××× (11)3.1.1 ×××× (11)参考文献 (12)附录 (13)附录1 (13)附录2 (13)1 直流电机调速控制系统模型1.1 直流调速系统的主导调速方法根据直流电动机的基础知识可知，直流电动机的电枢电压的平衡方程为：R I E U a += 式(1.1)公式中：U 为电枢电压；E 为电枢电动势；R I a 为电枢电流与电阻乘积。
由于电枢反电势为电路感应电动势，故：n C E φe = 式(1.2)式中：e C 为电动势常数；φ为磁通势；n 为转速。
由此得到转速特性方程如下：φe a C R I U /)(n -= 式(1.3) 由式（1.3）可以看出,调节直流电动机的转速有以下三种方法：1.改变电枢回路的电阻R ——电枢回路串电阻调速。
属于有级调速，且不易构成自动调速系统，当电机低速运行时，电枢外串电阻上的功耗大，系统效率低，故一般不予采用。
2.减弱励磁磁通φ——弱磁调速。
可以构成无极调速，但只能在电动机额定转速以上做小范围的升速，不能作为主导调速方法。
3.调节电枢电压Ｕ——降压调速。
可以构成无极调速，且调速范围大、控制性能好。
而且，现代电力电子技术的发展，使得直流电源输出电压能够非常容易地实现连续可调。
因此，降压调速是直流电机调速系统的主导调速方法。
1.2 直流电机调速控制的传递函数在直流电机调速系统中通常是以他励式直流电动机为控制对象,其等效控制电路如图1-1所示。
图1-1他励直流电机等效控制电路1.2.1 电流与电压的传递函数由上述电路图，得出其相应的动态方程： n C dt dI L R I U e a a a φ++=a 式(1.4)式中：L 为电枢回路电感；n C e φ为E ，感应电动势。
公式变换后得：)(1dt dI T I R n C U a a a e a +=-φ 式(1.5)式中：R L T /1=,为电机电枢回路的电磁时间常数。
对两边同时拉氏变换后，整理可得电流与电压的传递函数： 1/1)()()(1a +=-s T R s E s U s I a 式(1.6)1.2.2 电动势与电流的传递函数由已学可知，单轴系统的运用方程为: dtd J T T L Ω=-2 式(1.7) 由于输出转矩2T 与电磁转矩e T 和空载转矩0T 之间的关系为：0e 2T T T -= 式(1.8)若忽略空载转矩，则式(1.8)可简化为：dt d J T T L Ω=-e 式(1.9) 其中，有： n 602π=Ω 式(1.10)g 4/2GD J = 式(1.11) 且14.3=π,9.81g =,故可得： dtdn GD T T L 3752e =- 式(1.12)式中：2GD 是电力拖动系统整个运动部分折算到电动机轴上的转动惯量。
因为本系统选用的是永磁直流电机，所以电动机的转矩是电枢电流的比例函数，其方程式为：a I C T Φ=T e 式(1.13) L L I C T Φ=T 式(1.14)式中:T C 为电动机转矩常数，且π/2PN C T=；P 为电机极对数；N 为电枢绕组总导体数。
因为电枢反电势即为感应电动势，故:n 604Φ=PN E 式(1.15)由式（1.12），式（1.13），式（1.14），式（1.15）可得：dt dE C GD C I I e T L 3752a =-）（ 式(1.16) 对两边同时拉氏变换后，整理可得电动势与电流的传递函数：sT R s I s I E m L a =-)()()s ( 式(1.17)式中：m T 为电动机的机电时间常数。
根据式（1.6）和式（1.16），对其两式在零初始条件下取拉普拉斯变换可得到如图1-2所示他励直流电动机的方框图。
图1-2他励直流电机的动态方框图 由此可得，当外界负载转矩L T 为零时，他励直流电机的传递函数为： 1/1)s (21++=s T s T T C G m m e φ 式(1.18)1.3 直流调速系统的控制方法选择常见的直流电机的调速控制系统有模拟系统和数字控制系统之分，其中模拟系统又有不同精度条件下的开环与闭环控制系统。
模拟系统具有物理概念清晰、控制信号流向直观等优点，但其控制规律体现在硬件电路和所用的器件上，因而线路复杂、通用性差，控制效果受到器件的性能、温度等因素的影响。
而采用以微处理器为核心的数字控制系统，其硬件电路的标准化程度高，制作成本低，且不受器件温漂的影响；其控制软件能够进行逻辑判断和复杂运算，更改起来灵活方便。
本文结合所学知识，为了同时满足动态性能指标和稳态性能指标,采用了双闭环直流调速系统，即引入电机转速、电枢电流等反馈量的设计系统。
1.3.1 开环直流调速系统图1-3 开环直流调速系统原理图如图所示，调节控制电压Uc就可以改变电机的转速。
如果负载的生产工艺对运行时的静差率要求不高，这样的开环调速系统都能实现一定范围内的无极调速，有一些用途。
但是，许多需要调速的生产机械常常对静差率有一定的要求。
也就是说，静差率不能太大，精度不能太低，而这开环系统往往不能达到。
1.3.2 单闭环直流调速系统图1-4 速度闭环控制直流调速控制系统由前述分析可知，开环系统不能满足较高的调速指标要求，因此必须采取闭环控制系统。
图1-4所示的是，转速反馈单闭环调速系统，其是一种结构相对复杂的反馈控制系统。
转速控制是动态性能的控制，相比开环系统，速度闭环控制的控制精度及控制稳定性要好得多，但缺乏对于静态电流I的有效控制，故这类系统被称之为“有静差”调速系统。
1.3.3 双闭环直流调速系统图1-4 双闭环控制直流调速控制系统由前述分析可知，转速、电流双闭环直流调速系统具有良好的动静态调速性能。
双闭环直流调速系统是指有：（1）转速负反馈环，实现转速的无静差调节；（2）电流负反馈环，使系统在充分利用电动机过载能力的条件下获得最佳的过渡过程。
为了实现转速和电流两种负反馈分别起作用，在系统控制中设置两个调节器，用转速调节器（ASR）调节转速，用电流调节器（ACR）调节电流，两者之间串联。
转速调节器的输入信号为给定信号与转速检测信号的偏差，电流调节器的输入信号来自于转速调节器的输出信号与电枢电流检测信号的偏差。
为了获得良好的静、动态性能，转速和电流两个调节器一般都采用PI调节器。
1.3.3.1 转速调节器（ASR）1.3.3.1 电流调节器（ACR）1.4 直流电机的可逆运行由于直流电动机的转矩公式a I C T T φ=何,可见改变电动机转矩的方向有两种方法：一是改变电枢电流的方向,即需改变电动机电枢供电电压的极性：二是改变电动机励磁磁通φ的方向,即改变励磁电流的方向,这则需要改变励磁电压的极性。
相应的线路图如下所示：图1-6 电枢反接可逆线路图图1-7 励磁反接可逆线路图如上面所示图，直流电机可逆运行的电路，采用两组晶闸管装置反并联,实现电动机的正反方向运行。
电动机正转时,由正组晶闸管装置VF 供电；反转时,由反组晶闸管装置VR 供电。
两组晶闸管分别由两套触发装置控制,都能灵活地控制电动机的起、制动和升、降速。
由于电枢回路电感小,时间常数小,,反向过程进行得快,因此适用于频繁起动、制动和要求过渡过程尽量短的拖动机械上。
但是这种方案需要两套容量较大的用于主回路的晶闸管整流装置,往往投资较大。
相对应的是，励磁功率只占电动机额定功率的1%~5%,显然反接励磁所需的晶闸管装置容量要小得多,这样对于大容量电动机,励磁反接的方案投资较少、在经济上是比较便宜的。
但是由于励磁绕组的电感较大,励磁反向的过程要比电枢反向慢得多,只适用于对快速性要求不高,正、反转不太频繁的大容量可逆系统。
1/1)s (21++=s T s T T C G m m e φs T R s I s I E m L a =-)()()s (dtdE C GD C I I e T L 3752a =-）（图1-4他励直流电动机改变电枢电压时的人为机械特性1.2 ××××××1.2.1 电流与电压的传递函数3 PLC在直流调速系统中的应用在PLC问世以前，继电器控制系统被广泛用于电力传动系统中以实现逻辑控制，随着科技不断发展，特种机械对电力传动系统的逻辑控制提出更高的要求和继电器控制系统益暴露的缺点形成了鲜明的对比，以往的继电器控制系统采用的是硬接线的方式，其体积大、可靠性差、运行速度慢，尤其是当控制要求发生改变时，就必须重新设计和安装，这样既浪费了时间又耗费了大量的资金.为了改变由继电器控制系统的缺点而给电力传动系统的逻辑控制带來的不足，PLC控制系统幵始在电力传动系统中得到了越来越多的应用，与继电器控制系统相比，PLC控制系统拥有很大的优势，下表展示出了PLC逻辑控制系统与继电器逻辑控制系统对比情况。