主要原因是因為壓縮不完全,考慮採取下列對策: a. 提高脂溫、模溫,加大橫澆道、進澆口,減少樹脂的流 動阻力 使模內樹脂有足夠的壓縮. b. 提高射出壓力,使樹脂有充分的壓縮. c. 延長射出壓保持時間,以補足熱收縮量,防止回 (backflow), 使樹脂有充分的壓縮. d. 提高射出速度,在樹脂冷卻固化以前可以達到充分壓 縮. e. 製品中有急速的肉厚變化的話,則冷卻速度不均一,易 發生氣泡.此時必需使肉厚變化圓滑些,並提高此部分的冷 卻效率.
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
(7)有厚肉部與寬的補強肋的場合 普通補強肋厚度需控制在壁厚的0.5～0.8倍以內, 距離進澆口遠的位置或容易造成收縮下陷問題的位 置,盡量減小補強肋的肉厚.另外,為縮小與周圍的熱 收縮差,由周邊部補強肋.有根部漸漸增加肉厚.
由周邊向補強肋 的根部漸增肉厚
緩和肉厚變化可減少收縮差
成型時的材料或填充料所致的配向性,也是成型品變形的主要原 因,配向性所致的變形與模具構造有關係,如澆口的設置,形狀,大 小,數目等,影響成型品的變形有重大關係. 防止成型品的變形,只調整成型條件是很難達成的,但是為了 減少內應力所致的變形,可減低射出壓力,縮短保壓時間,減低射出 速度. 成型品的變形主要取決於成型品設計的良好與否,使用之成型 材料的適當與否,因此,成型品設計時需加以注意. 一般為防止成型品變形,可在剛成型后,以冷工模等對成型品施 加外力,矯正變形或防止進一步的變形,但成型品在使用中若再次 碰到高溫時又會復原,對此點需特別加以注意.
塑膠成型
毛
邊
(BUR分接觸噴嘴,模具發生間隙時. 改善對策:調整射座頂力. (3) 模具導柱摩損,分模面偏移或模具安裝板受損,導桿(大柱)強度 不足發生彎曲時. 改善對策: a更換模具銷. b模具安裝板整修. c模具重量超重應更換較大機臺成型. (4) 異物附著模面時. 改善對策:清除模面異物. (5) 成型品投影面過大或樹脂(塑料)溫度太高. 改善對策:(a)更換較大機臺. (b)降低塑料溫度.
熔融塑料流入分模 面或側向蕊型的對合 面間隙會發生BURR;模 具鎖模力足夠,但在澆 道與橫流道會合處產 生薄膜狀多餘樹脂為 FLUSH.(齐平面）
毛邊
塑膠成型
毛
邊
(BURR&FLUSH)
原因與對策:
(1) 模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內 時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出 改善對策:調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調 至該機臺最大鎖模力還無法改善, 可更換較大型機臺成型
成形不良的產生 不良原因很多，例如： 成形材料不適當 射出成形機超負載 射出成形條件不適當 模具設計有問題 產品設計有問題 要求事項超出射出機的性能
成形不良的分類 A表面缺陷： 充填不足 凹陷 變黃 霧面 流痕 熔合線 光澤不均 顏色不均
B龜裂： C變形與尺寸不良： 龜裂 翹曲、扭轉 白化 碎裂 強度不足 D其它不良 剝離 成品附於模具 氣泡 毛邊
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
(2)全體的收縮小,或收縮差小的場合
利用低模溫、低樹脂溫減小樹脂的熱 收縮,或利用高射出壓,長射出保持時間提 高壓縮性,充分補足熱收縮量.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
(3)由於分子配向造成的場合 A.利用高溫,高樹脂溫,低樹脂壓,短射出保持時 間,降低樹脂的斷應力,降低分子配向的情況. B.利用多點進澆口,減少收縮率的異方向.
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
改善對策:
a.擴大澆品或流道尺寸,使壓力有效作用於成型品 的肉厚部. b.提高保持壓力及延長冷卻時間. c.成型塑粒盡量除去含水份. d.料管溫度設定不宜偏高,可有效防止塑料分解氣 體之產生.
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
收縮下陷造成的情形
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
(2)溶融樹脂中有水分、揮發物、空氣造成的
a.材料進行預先乾燥. b.使儲料桶部的冷卻充分,降低儲料桶側溫 度,並提高背壓,使氣體能由儲料桶側排出. c.樹脂溫度過高,則氣體的發生量多,此時 則必需下降加熱缸筒的溫度.
塑膠成型
破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
(4)射出量少的場合 射出量少則樹脂的壓縮少,因此需加射出量 (5)樹脂溫度高,模溫高的場合 如此,冷卻速度慢,收縮完全而產生收縮下陷,因此最 好降低樹脂溫度及模溫. (6)橫澆道、進澆道口狹小場合 橫澆道、進澆口狹小的話,壓力損失增大,樹脂壓降 低,則壓縮不完全.大部加大時澆口而橫澆道維持原 狀,但長的橫澆道壓力損失是進澆口的數倍,因此不 僅考慮進澆口對橫澆道也不可遺忘.太大的橫澆道 將會浪費材料,因此不可隨便加大.
塑膠成型
熔 合 線
定義:
熔合線(weld line)是熔融材料二 道或二道以上合 流的部分所形成 的細線.
結合線
塑膠成型
熔 合 線
熔合線發生的原因如下所示:
(1) 成型品形狀(模具構造)所致材料 的流動的方式.
(2) 熔合材料的流動性不良.
(3) 熔融材料合流處捲入空氣,揮發 物或脫模劑等異物.
定義:成型品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂
(CRACKING).成型品表面呈毛髮狀裂紋,制品尖 銳突角處常呈現此現象謂之龜裂現象. 裂紋為成型品的致命缺陷,主要的原因如下: (1) 脫模不良所致. (3)模子溫度過低. (2) 過度充填所致. (4)制品構造上的缺陷所致.
塑膠成型
破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)
嵌件---利用肉厚消減 達到均一壁厚
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS) (8)模具冷卻不適當的場合 模具冷卻不適當將使熱收縮 不均一,因此厚肉部與補強肋的根部 肉厚的地方需要有足夠的冷卻.
塑膠成型
氣泡(BUBBLES & VOIDS)
定義:
熔融塑料中有水份、揮發性氣體 於成型過程進入成型品內部而殘留 的空洞現象謂氣泡(BUBBLES)成型品 肉厚處溶池冷卻過程中,由於體積收 縮所產生的間隙謂之真空泡.氣泡 與真空泡之區別要領:成型品自模具 中取出,成型品即呈現氣泡者謂氣泡. 成型品自模具中取出,待一般時間再 呈現氯泡者謂之真空泡.
C.因薄肉部的流動性不佳,因此容易因配向面造 成異方向性,薄肉處有進膠口或進膠口周圍的薄 肉處易出現波狀的變形.則必需變更進膠口位置, 或採用扇形進膠口使流動均一,進膠口立即固化, 可以減少殘留應力,減少變形.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
(4)側壁的內彎曲 A.公模側充分冷卻降低溫度,母模側通溫水提高溫度 側樹脂外側的收縮較內側的大.因此,外側受到以進 澆口為中心的拉力作用,可以阻止側壁往內側傾斜.
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
定義:
成型品表面產生 凹陷的現象.這是體積 收縮所致,通常見於肉 厚部分.肋或击出的背 面.直接澆口肉厚不均 的部份.
縮水
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
凹陷與真空泡同時發生之狀況: 成型品的中心部位肉較厚冷卻較慢,外 部冷 卻較快,此時內部(肉厚處)熔融塑料被 外側拉伸,中心部發後空隙實際為真空泡不 易冷卻的肉厚部發後於表面者為凹陷.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
變形的對策是依制品形狀面定,對於變形的因素有 很大的不同:
(1) 肉厚不均一,冷卻不均一的場合 因樹脂的冷卻速度不一樣,冷卻速度快的地方 收縮變小,冷卻速度慢的地方收縮大,面發生變形. 則厚肉的地方必需有效地冷卻,或距進膠口遠的地 方樹脂溫度較低,因此距離澆口近的地方冷卻,而距 進澆口遠的地方提高模溫,刻意地設置溫度差.
塑膠成型
收縮下陷(SINK MARKS)
原因對策:
(1) 射出壓低的場合 射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產生收縮下陷,最 好提高射出壓. (2)射出壓保持時間短的場合 射出壓保持時間短,則無法彌補樹脂的熱收縮量, 另外也容易造成回流(back flow),而發生壓縮不 完全,因此延長射出保持時間. (3)射出速度過慢、過快的場合 太慢的話,固化即刻開始,壓力傳達不足,因此需 加快射出速度.另外太快的話,僅能填充少量,所 以要減緩射出速度,增加計量.
塑膠成型
充填不足/不飽模
(6) 模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動 困難.
改善對策:斟酌生產上實際需要,提 高模具溫度.
(7) 模具排氣不良時,空氣無法排除.
改善對策:防火級ABS成型時,揮發性氣體 殘渣,易造成模垢而發生排氣口 阻塞現象,應定期清除之.
塑膠成型
毛
定義:
邊
(BURR&FLUSH)
(2). 噴嘴射出口徑太小,冷料阻塞. 改善對策:加大噴嘴射出口尺寸,以3.50Z(80 ～90 tons)射出噴嘴口徑應為2.0-2.2m/mψ.
塑膠成型
充填不足/不飽模
(3) 流道設計不良時,塑料流動阻力大. 改善對策:修改流道尺寸以符合實際需要.
(4) 塑料熔化不均勻,造成射出壓力降過大所致 改善對策:適當的調整背壓與螺桿轉速,使 塑料混鍊均勻. (5) 流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進入 成型品而阻礙塑料之正常流動充滿模穴. 改善對策:增加冷料井儲存空間或打多段射 出移開冷 料頭使塑料充填順暢.
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
定義:
變形可分成翹曲與 扭曲兩種現象.平 行邊變形者稱為翹 曲(WRAPING);對角 線方向的變形稱為 扭曲(TORSION).
變形
塑膠成型
變形(STRAIN)—翹曲、扭曲
這些變形為成形時的各種內部應力所致,原因 大致如下: (1) 脫模時的內部應力所致. (2) 模具溫度控制不充分或不均勻所致. (3) 材料或填充料的流動配向所致. (4) 成形條件不適當所致. (5) 成形品形狀,肉厚等所致.