流化床干燥器
组成 由空气过滤器、沸腾床主机、旋风分离器、布袋除尘器、高压离心通风机、操 作台组成 工作原理 散粒状固体物料由加料器加入流化床干燥器中，过滤后的洁净空气加热后由鼓 风机送入流化床底部经分布板与固体物料接触，形成流化态达到气固的热质交 换。物料干燥后由排料口排出，废气由沸腾床顶部排出经旋风除尘器组和布袋 除尘器回收固体粉料后排空。 特点： 可实行自动化生产，是连续式干燥设备。干燥速度快，温度低，能保证生产质 量，符合药品生产GMP要求。 应用范围： 它适用于散粒状物料的干燥，如医药药品中的原料药、压片颗粒料、中药；中 剂、化工原料中的塑料树脂、柠檬酸和其它粉状、颗粒状物料的干燥除湿，还 用于食品饮料；中剂，粮食加工，玉米胚芽、饲料等的干燥，以及矿粉、金属 粉等物料。 物料的粒径最大可达6mm．最佳为0．5-3mm。
干燥器的选用
物料的形态 物料的性质 物料的加热方式 操作压力和操作温度 干燥中物料的处理方法 选择干燥器前的试验 干燥产品的特定质量要求 能源价格、安全操作和环境因素
本项目选用干燥器
干燥器：气流干燥器 原因:聚氯乙烯是固体颗粒（如图） 气流干燥器可干燥固体颗粒， 且耗时短，操作稳定、可连续化操作，适用 于塑料工业部门。
气流干燥器
工作过程 通常与物料的粉碎操作结合进行。湿物料从加料槽通过可以调节数量的投 入器送入加料滚筒，借加料滚筒的转动送入直立管的下部。空气由送风机 送入预热器加热到80-90℃而后吹入直立管，管内流速决定于湿颗粒的大 小和密度，一般是10-20米/秒。已干燥的颗粒被强烈的气流一直带到缓 冲器内（上端封闭），再沿降落管落入旋风分离器内。干物料沉降后经卸 料滚筒排出，废气通过袋滤器而由排气管的上端排走。 工作原理 湿物料自螺旋加料器进入干燥管，空气由鼓风机鼓入，经过加热器加热后 与物料汇合，在干燥管内达到干燥的目的。干燥后的物料在旋风除尘器和 布袋除尘器得到回收。 使用特点 优点：干燥强度大，干燥时间极短，热效率高、设备简单、且处理量极大， 产品质量均匀可靠。 缺点是消耗能量较多 应用范围 处理的湿物料含湿量在10~40%之间。
化工传热过程与控制
——干燥设备
组别：第一组 组员：
目录
工业干燥设备的要求 工业干燥设备的分类 常用的工业干燥器 干燥器的选用 本项目选用干燥器
工业干燥设备的要求
能满足生产的工艺要求 生产能力要高 热效率要高 干燥系统的流动阻力要小，以降低动力消耗 操作控制方便，劳动条件良好，附属设备简 单
工业干燥设备的分类
对流干燥器 传导干燥器 辐射干燥器 介电加热干燥器 冷冻干燥器
常用的工业干燥器： 厢式干燥器（盘式干燥器）
构造 （风扇）、加热器、热风整流板和进出风口。 原理 通过加热空气降低空气中的饱和度，热空气通过物料表面，经 过 传热传质过程带走物料中的水分，实现干燥过程。 使用特点 优点：结构简单、设备投资少、适应性强。 缺点：每次操作都要缷物料，劳动强度大，设备利用率低。 应用范围 1.小规模生产； 2.物料允许在干燥器内停留时间长，而不影响产品质量； 3.同时干燥几种品种。 生产产品 颜料、燃料、医药品是一个外表面经过加工的金属空心圆筒，转速一般为4～ 10r/min。 过程 加热蒸汽从空心轴通入并在筒内冷凝，冷凝水由虹吸管排除。滚筒部 分侵入被干燥的料浆中，筒体内连续通入供热介质，加热筒体，当滚 筒缓慢旋转时，物料呈薄膜状附着在它的外面而被加热，水被气化， 散于周围空气中。滚筒转动一周，附着在外壁的干料呈片状由刮刀刮 下。 特点 由于传导加热，无干燥介质带走的热损失，因而热利用率高，一般在 70%以上 适用范围 适用于流动性物料的干燥，不适用于含水量过低的热敏性物料的干燥
转筒干燥器
构造 主体是略带倾斜并能回转的圆筒体 工作原理 湿物料从左端上部加入，经过圆筒内部时，与通 过筒内的热风或加热壁面进行有效的接触而被干燥， 干燥后的产品从右端下部收集 特点 优点： 生产能力大，可连续操作; 结构简单，操 作方便； 故障少，维修费用低； 适用范围广，可 以用它干燥颗粒状物料，对于那些附着性大的物料 也很有利； 清扫容易。
喷雾干燥器
工作原理 在干燥塔顶部导入热风，同时将料液送至塔顶部，通过雾化器 喷成雾状液滴，这些液滴群的表面积很大，与高温热风接触后 水分迅速蒸发，在极短的时间内便成为干燥产品，从干燥塔底 排除热风与液滴接触后温度显著降低，湿度增大，它作为废气 由排风机抽出，废气中夹带的微粒用分离装置回收。 特点 干燥速度快 。在恒速阶段液滴的温度接近于使用的高温空气的 湿球温度物料不会因高温空气影响其产品质量，产品具有良好 的分散型，流动性和溶解性。 生产过程简，单操作控制方便， 容易实现自动化。 由于使用空气量大，干燥容积变大，容积传 热系数较低。 防止发生公害，改善生产环境。 适于连续大规 模生产。 应用范围 热敏性物料、生物制品和药物制品，基本上接近真空下干燥的 标准。