安全：圆锥式破碎机的正确安装调试以及注意事项
圆锥式破碎机的正确安装调试以及注意事项
‘九层之台,起于累土’，同样的道理，想要圆锥式破碎机更长久、高效运行，需要对圆锥式破碎机正确的安装调试，这是使用圆锥式破碎机之前是基本的，也是必须做到的，那么如何正确安装调试圆锥式破碎机呢，下面环球破碎机网就列出圆锥式破碎机安装调试的步骤和注意事项：
圆锥式破碎机安装时首先将机架安装在基础上，并校准水平度，接着安装传动轴。
将偏心轴套从机架上部装入机架套筒中，并校准圆锥齿轮的间隙。
然后安装球面轴承支座以及润滑系统和水封系统，并将装配好的主轴和可动圆锥插入，接着安装支承环、调整环和弹簧，最后安装给料装置。
装好后，进行7-8小时空载试验。
如无毛病，再进行12-16小时有载试验，此时，排油管排出的油沮不应超过50-60℃。
圆锥式破碎机启动以前，首先检查破碎腔内有无矿石或其他物体卡住；检查排矿口的宽度是否合适；检查弹簧保险装置是否正常；检查油箱中的油量、油温（冬季不低于20℃）情况；并向水封防尘装置给水，再检查其排水情况，等等。
作了上述检查，并确信检查的正确后，可按下列程序开动圆锥式破碎机。
开动油泵检查油压，油压一般应在0.8-1.5(公斤)厘米2，注意油压切勿
过高，以免发生事故，如，我国某铁矿的碎矿车间，由于圆锥式破碎机油泵的压力超过3(公斤)厘米2，结果导致中碎圆锥式破碎机的重大设备事故。
另外，冷却器中的水压应比油压低0.5(公斤)厘米2，以免水掺入油中。
油泵正常运转3-5分钟后，再启动圆锥式破碎机。
等圆锥式破碎机空转1-2分钟，一切正常后，然后开动给料机进行碎矿工作。
给入圆锥式破碎机中的矿石，应该从分料盘上均匀地给入破碎腔，否则将引起机器的过负荷，并使可动圆锥和固定圆锥的衬板过早磨损，而且降低设备的生产能力，并产生不均匀的产品粒度。
同时，给入矿石不允许只从一侧（面）进入破碎腔，而且给矿粒度应控制在规定的范围内。
注意均匀给矿的同时，还必须注意排矿问题，如果排矿堆积在圆锥式破碎机排矿口的下面，有可能把可动圆锥顶起来，以致发生重大事故。
因此，发现排矿口堵塞以后，应立即停机，迅速进行处理。
对于细碎圆锥式破碎机的产品粒度必须严格控制，以提高磨矿机的生产能力和降低磨矿费用。
为此，要求操作人员定期检查排矿口的磨损状况，并即时调整排矿口尺寸，再用铅块进行测量，以保证破碎产品粒度的要求。
为使圆锥式破碎机安全正常生产，还必须注意保险弹簧在机器运转中的情况。
如果弹簧具有正常的紧度，但支承环经常跳起，此时不能随便采取拧紧弹簧的办法，而必须找出支承环跳起的原因，除了进入非
破碎物体以外，可能是由于给矿不均匀或者过多、排矿口尺寸过小、潮湿矿石堵塞排矿口等原因造成的。
应当看到，为了保持排矿口宽度，应根据衬板磨损情况，每两三天顺时针回转调整环使其稍稍下降，可以缩小由于磨损而增大了的排矿口间隙。
当调整环顺时针转动2-2.5圈后，排矿口尺寸仍不能满足要求时，就得更换衬板了。
停止圆锥式破碎机，要先停给矿机，待破碎腔内的矿石全部排出后，再停圆锥式破碎机的电动机，最后停油泵。
安装调试完成后，在平时圆锥式破碎机的正常生产中，还需要注意很多问题及定期的维护，下面就列出几点圆锥式破碎机在使用过程中需要注意的情况：
(1)衬板更换。
衬板不可磨穿，衬板磨穿会损伤圆锥式破碎机机架和动锥表面。
通过测量圆锥式破碎机4动锥衬板锁紧螺母与顶轴承箱底部的间距A和定锥衬板上下两部分之间结合处与动锥衬板的间距B，可以检查衬板的磨损情况。
对新衬板来说，距离A大约是167mm，在间距A达到11mm之前或B小于3mm之前，应更换衬板，以免损坏圆锥式破碎机。
对于新衬板，从机加工表面测量，间距B大约为15±5mm。
如果由于磨损而更换衬板，则习需更换定锥衬板的下部和动锥衬板，根据需要更换上部衬板。
一定要检查间隙B是否大于3mm。
如果由于给料不均而造成的磨损不均，则应尽早更换衬板。
(2)圆锥式破碎机开机。
定期进行起动前的检查和维护保养可以消除停
机时间，延长使用寿命。
开机前应充分检查连接是否完好，油料是否充足，皮带松紧是否适度，水平轴的旋转方向，排料口液压管路空气是否排尽等。
为了给圆锥式破碎机轴承充分的润滑如果润滑油温度太低，必须先启动加热器给润滑油加热，回油管温度至少要达到17℃才能起动破碎机。
新圆锥式破碎机首次起动之前，回油管温度至少达到30℃、且在无负荷状态下运行2h。
(3)生产运行参数调整。
要生产合格的石料，必须多次调整和校核圆锥式破碎机的排料口尺寸，同时还要保证石料的各种颗粒成分满足要求，保证连续生产的生产能力。
必须经过多次的运行调整和试验检测，最终才能确定圆锥式破碎机排料口最终尺寸。
随着生产的不断延续，衬板磨损亦不断进行，排料口尺寸逐渐加大，这就需要根据每天的随机颗分试验情况，做好记录并相应调整排料口的尺寸，同时作为下次更换新衬板的调整依据。