桥梁检查通道施工方案1 桩基施工工艺流程施工准备→桩位放样→护筒加工及埋设→泥浆制备→钻机钻孔→钻渣取样→钢筋笼安装→清孔→浇注水下混凝土→无损检测a.施工准备：将施工场地清除杂物，平整压实，选择适当的位置设置泥浆池、沉淀池，废浆用输送泵泵运至指定地点存放。

b. 桩位放样采用全站仪进行放样。

放样完成后采用换复测和拉距（纵、横向）检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。

测定好桩位和地面、护筒顶标高。

桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m 处分别设置护桩，以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高，控制好钻孔深度。

完成放样后填写施工放样报验单报请驻地监理组测量工程师进行复测检查。

注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。

d. 护筒埋设护筒顶部留有高20cm宽10cm的出浆口。

等护筒不再下沉，测量好护筒顶标高。

护筒顶应高出施工水位或地下水位2m，并高出原地面0.5m。

水中筑岛，护筒应埋入河床不小于1.0m。

e. 回旋钻钻孔：钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。

根据不同地质情况钻进时及时调整泥浆相对密度：g. 钢筋加工及吊装1、钢筋笼加工统一在钢筋加工厂加工预制，由钢筋运输车运至现场后，现场撘接焊。

2、吊放钢筋笼用起重机进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。

在钢筋笼四周均加设耳筋，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。

钢筋笼入孔后，用钢管横担在钢护筒顶，使之牢固定位，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。

h.清孔采用换浆法清孔，直至浆液的各项指标符合规范要求后，进入下道工序。

i. 水下砼灌注：水下砼灌注采用导管提升法，导管在使用前先行试拼并进行水密性试验。

导管上口设置储料槽和漏斗，首批混凝土用剪球法进行。

在漏斗下口设置混凝土小球，当漏斗和储料槽内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m 。

混凝土浇注连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响砼的灌注。

边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在2～6米，专人测量砼面标高，掌握好砼的上升高度，并做好砼的浇筑记录。

2基础施工2.1基坑开挖开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置，根据开挖深度、现场边坡稳定情况进行调整开挖边坡。

开挖宽度根据基础尺寸加50cm作业面。

采用机械开挖为主，人工配合修整，自卸汽车水平运输基坑开挖前应作好地面排水工作，防止地面水向基坑流动而影响坑边稳定。

基坑开挖过程中应注意观察基坑边缘顶面地面是否有裂缝、坑壁有无松散塌落现象，如有则应立即采取加固措施进行加固。

基坑边缘应尽量减小静荷载数量，动荷载应距基坑边缘1m以上，静荷载距坑边不小于0.5m。

为了避免基坑在雨天积水及渗水，在基坑外侧开挖30cm*30cm的水沟，将水通过排水沟排至附近的水塘。

2.2垫层施工扩大基础一般为2层基础、基础下设10cm厚C15混凝土垫层。

基础施工前要求试验人员联合监理单位对地基承载力进行检测，满足地基承载力≥120KPa;不能满足要求时，应通知设计单位。

桩基承台施工前，要求对桩基进行无损检测。

承台和基础均采用组合钢模，根据现场情况采用泵送入模或滑槽入模。

2.3钢筋及模板钢筋在加工厂加工成半成品，通过运输车运至施工现场绑扎成型。

在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有消弱钢筋截面的伤痕。

立柱及通道底部墙预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与基础钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

预埋完毕必须经现场技术员及测量复核位置。

2.4混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。

混凝土水平分层浇筑，分层厚度控制在40cm。

振捣采用φ50型插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。

振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过75cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

在混凝土浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。

2.5混凝土养护基础混凝土浇筑完成以后立即采用塑料薄膜覆盖，防止混凝土表面水分蒸发。

暴露面在混凝土初凝前，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面两遍，使之平整后再次覆盖，注意塑料薄膜不得直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝。

然后采用篷布覆盖并进行洒水养护，养护期间保证混凝土表面处于湿润状态，养护时间不少于28天，在养护期间注意遮阳、挡风，防止混凝土表面出现受干热风影响。

养护洒水系统宜采用自动系统，使混凝土表面始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。

2.6模板拆除在混凝土强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。

拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸模板、吊运模板。

3承台施工疏散通道承台尺寸为7.6×4.6×1.0m，采用C35钢筋混凝土，其施工与桥墩承台施工方法相同。

需要注意的是疏散通道承台钢筋设计为上下两层钢筋网片，可将立柱预埋竖向主筋作为定位钢筋，采用绑扎、焊接、悬吊等方式确保承台上下两层钢筋网片间距符合设计要求。

4立柱施工当立柱高度小于4m时采用整体立模一次浇注施工，当立柱高度大于4m时采用分节翻模施工。

4.1测量放样立柱放样采用全站仪进行放样，采用换站测量方法进行复核，点位用红油漆作标识。

4.2承台顶面处理承台混凝土强度达到2.5Mpa后，凿除立柱范围内混凝土表面的水泥浮浆、松动的石子和松弱混凝土层，露出新鲜的、坚硬的混凝土；凿毛范围为立柱截面尺寸范围，包括钢筋外侧保护层也凿毛到位；凿毛完成后用压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。

4.3钢筋加工与安装4.3.1钢筋加工采用钢筋调直机、交流电焊机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

(1)钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。

钢筋应平直，无局部折曲。

当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

(2)工班下料时，应根据立柱钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

(3)钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋场内按照标准断面放大样，制作标准钢筋。

每制作一个钢筋要和标准钢筋进行对比，防止出现不合适的情况，造成保护层偏大或偏小。

(4)钢筋连接采用闪光对接焊或搭接焊。

焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。

闪光对焊接头的外观质量应符合下列规定：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤及裂缝；钢筋弯折的角度不大于3 º；接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。

HRB335和HRB400钢筋双面搭接焊长度不得小于5d，单面搭接焊长度不得小于5d，焊缝厚度不应小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d。

(5)检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批，不足200个也按一批计。

(6)钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

“同一连接区段” 内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计无要求时，应符合下列规定：a.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于25%b.机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。

c.绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。

d.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍e.在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

f.“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为 35d（d 为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于 500mm，绑扎接头为 1.3 倍搭接长度且不小于500 mm。

凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。

g.当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。

4.3.2钢筋安装(1)施工承台时注意预埋立柱钢筋，钢筋接头位置高于承台顶面1m。

(2)6m以下的立柱钢筋可以直接利用支架搭设施工平台分节进行绑扎，高度在6m以上的利用小吨位吊车安装，利用支架进行固定。

(3)在钢筋的交叉点处用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向(8字形)的方式交错扎丝。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。

4.3.3钢筋保护层控制(1)保护层垫块采用同标号高性能细石混凝土垫块，互相错开，梅花状布置，构件侧面和底面的垫块不得少于4个／m2。

绑扎垫块和钢筋的铁丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。

(2)垫块应按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。

底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。

保护层厚度误差控制在0～10mm内。

4.4模板安装(1)模板安装前对立柱边线测量抄平，按测量数据做好立柱模板底调平砂浆，保证模板底部水平不漏浆和立柱垂直度。

(2)长方体立柱模板采用钢模，立柱以四边尺寸为准，制作定型模板，模板后竖向背肋为间距30cm的10×10cm的方木；横向背肋为两道并排钢管（在Φ14拉杆处设置），竖向间距不超过50cm。

模板对拉杆两端各使用两个山型卡和双螺帽扣紧。

(3)模板安装前表面清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀。